용접 균열의 종류와 원인 및 검출 방법

용접 균열은 용접 조인트의 구조적 무결성과 성능을 손상시킬 수 있는 결함입니다. 용접 균열의 유형, 원인 및 감지 방법을 이해하는 것은 용접 구조물의 품질과 신뢰성을 보장하는 데 중요합니다. 이 기사에서는 다양한 유형의 용접 균열, 근본 원인 및 이를 감지하는 데 사용되는 기술에 대한 자세한 개요를 제공합니다.

용접이 깨지는 이유는 무엇입니까?

용접 균열 발생은 일반적으로 용접 재료의 강도를 초과하는 내부 응력으로 인해 발생하는 복잡한 현상입니다. 부적절한 열처리, 용접 형상, 응력 집중 및 재료 특성을 비롯한 여러 요인이 응력 증가에 영향을 미칩니다.

응력의 역할을 더 자세히 살펴보면 물리적 하중과 잔류 응력이 용접 균열의 시작과 확산에 중추적인 역할을 한다는 것을 알 수 있습니다. 용접 중 재료의 팽창과 수축으로 인해 흔히 발생하는 잔류 응력은 본질적으로 용접 접합부를 약화시킵니다. 한편, 극심한 진동, 인장, 압축, 휘어짐 등의 물리적 하중이 용접부에 직접 작용하여 균열을 유발합니다.

특히 잔류 응력은 재료가 열팽창과 그에 따른 수축을 겪는 용접 공정 중에 발생합니다. 용접 재료나 모재가 이러한 힘을 견딜 만큼 견고하지 않으면 내부 균열이 발생할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 용접 접합부가 노화되고 극한 하중을 반복적으로 받게 되면서 물리적 응력을 유지하는 능력이 감소합니다.

용접 균열의 유형

용접 균열은 크게 고온 균열과 저온 균열의 두 가지 범주로 분류됩니다. 이러한 범주는 균열이 형성되는 온도 범위를 기준으로 합니다.

1. 뜨거운 균열

고온 균열이라고도 알려진 고온 균열은 용접 금속이 응고되는 동안 상승된 온도에서 발생합니다. 이는 일반적으로 용접 풀이 응고되고 수축될 때 형성됩니다. 뜨거운 균열은 일반적으로 입자간 균열이며 입자 경계를 따라 발견됩니다. 핫 크랙에는 여러 가지 하위 유형이 있습니다.

중심선 균열(편석 균열 또는 비드 모양 균열)

편석 균열 또는 비드 모양 균열이라고도 알려진 중심선 균열은 용접 비드의 중심선을 따라 발생합니다. 이는 용융된 용접 금속이 냉각 및 수축되기 시작하는 용접 응고 단계에서 형성됩니다.

활동

• 분리: 황, 인 또는 납과 같은 저융점 불순물이 존재하면 결정립계에서 분리가 발생할 수 있습니다. 이러한 불순물은 용접을 약화시키고 균열을 일으킬 수 있습니다.
• 부적절한 용접 형태: 오목한 용접 비드 또는 과도한 용접 보강은 고르지 않은 냉각 및 응고로 인해 중심선 균열 가능성을 높일 수 있습니다.
• 높은 용접 속도: 과도한 용접 속도는 용접 풀을 좁고 깊게 만들어 분리와 중심선 균열을 촉진할 수 있습니다.

분화구 균열

크레이터 균열은 용접 비드 끝에서 발생하며 일반적으로 용접 아크가 종료될 때 형성됩니다. 이는 용접 아크로 인해 남겨진 분화구에 작은 균열이나 틈으로 나타납니다.

활동

• 급속 냉각: 갑작스러운 입열 중단은 용접 금속의 급격한 냉각 및 수축을 유발하여 크레이터 균열을 일으킬 수 있습니다.
• 부적절한 종료: 용접 공정을 중단하기 전에 크레이터를 적절하게 채우지 못하면 약한 부분에 균열이 생길 수 있습니다.
• 오염 물질: 용접 풀에 오염 물질이나 불순물이 있으면 크레이터 균열이 악화될 수 있습니다.

세로방향 균열

종방향 균열은 용접 비드와 평행하게 진행되며 용접 금속과 열 영향부(HAZ) 모두에서 발생할 수 있습니다. 이는 응고 중 또는 잔류 응력으로 인해 형성되는 일종의 열간 균열입니다.

활동

• 높은 잔류 응력: 가열과 냉각이 고르지 않으면 용접부에 높은 잔류 응력이 발생하여 세로방향 균열이 발생할 수 있습니다.
• 부적절한 조인트 디자인: 잘못된 접합 설계 또는 맞춤은 세로 방향 균열을 촉진하는 응력 집중을 생성할 수 있습니다.
• 재료 특성 : 열팽창계수가 높거나 용접성이 낮은 재료는 세로방향 균열에 더 취약합니다.

라멜라 찢어짐

라멜라 찢어짐은 용접 융착선과 평행하게 모재에서 발생하는 일종의 균열입니다. 비금속 개재물로 인해 금속층이 분리되는 것이 특징입니다.

활동

• 비금속 개재물: 금속 내에 황화물, 산화물 또는 기타 함유물이 존재하면 응력 집중 장치로 작용하여 층상 찢어짐이 시작될 수 있습니다.
• 가로 응력: 특히 두꺼운 판에서 높은 가로 응력은 층상 찢어짐을 유발할 수 있습니다.
• 용접 방향: 모재의 압연 방향에 대한 용접 방향은 라멜라 찢어짐 가능성에 영향을 줄 수 있습니다.

응고 균열

용접의 응고 단계에서 용접 금속에 응고 균열이 발생합니다. 일반적으로 금속이 마지막으로 응고되는 용접 비드의 중심선을 따라 나타납니다.

활동

• 저융점 불순물: 황, 인 또는 납과 같은 불순물의 존재는 응고 중에 결정립 경계로 분리되어 균열이 발생하기 쉬운 약한 지점을 생성할 수 있습니다.
• 높은 용접 속도: 과도한 용접 속도는 용접 풀을 좁고 깊게 만들어 급격한 냉각과 수축으로 인해 응고 균열이 발생할 가능성을 높입니다.
• 부적절한 용접 접합 설계: 높은 구속력을 생성하거나 충진재가 부족한 접합 설계는 고르지 못한 수축과 응력 집중을 초래하여 균열 형성을 촉진할 수 있습니다.

액화 균열

모재의 열영향부(HAZ)에서 용출균열이 발생합니다. 이러한 균열은 용접 풀에 인접한 모재의 부분 용융으로 인해 발생하며 냉각 시 제대로 응고되지 않습니다.

활동

• 부분 용융: 용접 풀 근처의 모재가 부분적으로 녹으면 녹는점이 낮은 국부적인 영역이 생성됩니다. 급속 냉각 시 이 부분은 균일하게 응고되지 않아 균열이 발생할 수 있습니다.
• 급속 냉각: 냉각 속도가 빠르면 HAZ의 용융된 재료가 적절하게 응고되어 균열이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
• 불순물 : 응고 균열과 유사하게, 불순물의 존재는 국부적인 영역에서 모재 금속의 융점을 낮추어 용상 균열의 형성을 악화시킬 수 있습니다.

2. 차가운 균열

저온 균열 또는 지연 균열이라고도 알려진 저온 균열은 용접부가 실온으로 냉각된 후에 발생합니다. 이는 일반적으로 입상 형태이며 용접 금속과 HAZ 모두에서 형성될 수 있습니다. 저온 균열의 주요 하위 유형은 다음과 같습니다.

수소 유발 균열(HIC)

수소 취성 균열이라고도 알려진 수소 유발 균열(HIC)은 용접 공정 중에 수소가 용접 금속에 흡수된 후 나중에 응력이 높은 영역으로 확산되어 균열이 발생할 때 발생합니다.

활동

• 수소 공급원: 모재나 용접 소모품의 수분, 오일, 그리스 또는 기타 오염물질로 인해 수소가 용접 풀에 유입될 수 있습니다.
• 높은 잔류 응력: 급속 냉각과 높은 잔류 응력은 수소의 응력 집중 지점으로의 확산을 촉진하여 균열을 일으킬 수 있습니다.
• 저온 용접: 저온에서 용접하면 용접 금속의 수소 용해도가 높아져 문제가 더욱 악화될 수 있습니다.

열 영향부(HAZ) 균열

HAZ 균열은 모재가 열적 영향을 받았지만 녹지 않은 용접 금속에 인접한 영역에서 발생합니다. 이러한 균열은 종종 금속 구조 및 잔류 응력의 변화와 관련이 있습니다.

활동

• 급속 냉각: 냉각 속도가 빠르면 HAZ의 미세 구조가 부서지기 쉬워 균열이 발생하기 쉽습니다.
• 높은 잔류 응력: 가열 및 냉각이 고르지 않으면 HAZ에 높은 잔류 응력이 발생하여 균열이 발생할 수 있습니다.
• 재료 특성 : 고강도 강철과 같은 일부 재료는 야금학적 특성으로 인해 HAZ 균열이 발생하기 쉽습니다.

발가락 균열

토우 균열은 용접 금속과 모재의 접합부, 종종 용접 비드의 토우에서 발생합니다. 이러한 균열은 일반적으로 표면 균열이지만 용접이나 모재로 전파될 수 있습니다.

활동

• 높은 잔류 응력: 용접 끝부분에 응력이 집중되면 균열이 발생할 수 있습니다.
• 열악한 용접 기술: 부적절한 용접 각도 또는 과도한 열 입력과 같은 부적절한 용접 관행은 발가락 균열의 원인이 될 수 있습니다.
• 재료 특성 : 일부 재료는 야금학적 특성으로 인해 발가락 균열에 더 취약합니다.

뿌리 균열

루트균열은 용접 이음부의 뒷면에서 용접 금속이 모재와 만나는 용접 루트에서 발생합니다. 이러한 균열은 내부 또는 외부에 있을 수 있으며 종종 부적절한 침투 또는 기타 이유로 인해 발생합니다. 용접 결함.

활동

• 부적절한 침투: 용접이 불충분하게 침투하면 루트에 빈 공간이나 약한 부분이 생겨 균열이 발생할 수 있습니다. 이는 낮은 열 입력, 부적절한 용접 기술 또는 잘못된 조인트 설계로 인해 발생할 수 있습니다.
• 높은 잔류 응력: 용접 루트에 응력이 집중되면 균열이 발생할 수 있습니다. 이러한 응력은 냉각 중 열 수축, 부적절한 장착 또는 용접 시퀀스로 인해 발생하는 경우가 많습니다.
• 오염 물질: 용접 루트에 습기, 기름, 먼지 등의 오염 물질이 있으면 접합부가 약해지고 균열이 발생할 수 있습니다. 모재가 깨끗하지 않거나, 용접 환경이 좋지 않거나, 용접 소모품의 부적절한 보관으로 인해 오염 물질이 유입될 수 있습니다.

잔류 응력 균열

잔류 응력 균열은 용접 공정 중에 발생하는 잔류 응력으로 인해 발생합니다. 이러한 균열은 용접 금속과 열 영향부(HAZ) 모두에서 형성될 수 있습니다.

활동

• 높은 열 입력: 용접 중 과도한 열 입력은 용접이 냉각되고 수축됨에 따라 잔류 응력이 높아질 수 있습니다. 열이 높으면 입자가 크게 성장하고 냉각 속도가 다른 영역이 생성될 수 있습니다.
• 부적절한 용접 순서: 열 분포를 적절하게 제어하지 못하는 용접 시퀀스는 잔류 응력 축적 및 균열로 이어질 수 있습니다. 여기에는 잘못된 용접 통과 계획, 부적절한 예열 또는 용접 후 열처리가 포함됩니다.
• 재료 특성 : 고강도 강철과 같이 잔류 응력 민감도가 높은 재료는 균열이 발생하기 쉽습니다. 이러한 재료는 연성이 낮거나 특정 야금학적 특성을 가지므로 잔류 응력에 더 취약할 수 있습니다.

가로 및 융합선 균열

가로 균열은 용접 비드 방향에 수직으로 진행되는 균열입니다. 이러한 균열은 용접 금속이나 열 영향부(HAZ)에서 발생할 수 있으며 일반적으로 용접에 수직으로 작용하는 높은 잔류 응력이나 외부 하중과 관련이 있습니다.

융합선 균열은 용접금속과 모재의 경계면인 융합선을 따라 발생합니다. 이러한 균열은 용접 공정 중 부적절한 융합으로 인해 발생할 수 있으며, 이로 인해 응력이나 열 순환으로 인해 균열이 발생하기 쉬운 약한 지점이 생길 수 있습니다.

활동

• 높은 잔류 응력: 용접 비드에 수직으로 응력이 집중되면 가로 균열이 발생할 수 있습니다. 이러한 응력은 고르지 않은 냉각, 수축 또는 외부 하중으로 인해 발생할 수 있습니다.
• 불량한 용접 융합: 용접 금속과 모재 사이의 부적절한 융합으로 인해 융합선 균열이 발생할 수 있습니다. 이는 불충분한 열 입력, 부적절한 용접 기술 또는 잘못된 접합 준비로 인해 발생할 수 있습니다.
• 재료 특성 : 경도가 높거나 연성이 낮은 재료와 같은 일부 재료는 야금학적 특성으로 인해 가로 및 융합선 균열이 발생하기 쉽습니다.

용접 균열의 원인과 해결 방법

이러한 결함을 예방하려면 다양한 유형의 용접 균열과 생산 원인을 이해하고 적절한 교정 조치를 취하는 것이 필수적입니다. 다음은 다양한 용접 균열을 완화하기 위한 해결 방법을 제공합니다.

재료 선택

다양한 금속 및 합금은 항복 강도, 연성 및 기타 재료 특성에 따라 균열에 대한 민감도가 다양합니다. 두 가지 서로 다른 금속을 용접할 때는 상대적인 강도를 이해하고 견고한 접합을 달성하기 위해 적합한 필러 재료와 용접 기술을 선택하는 것이 중요합니다.

강철, 스테인리스강, 알루미늄은 가장 일반적으로 용접되는 재료이지만 각각 고유한 문제를 안고 있습니다. 스틸 및 스테인리스 스틸 수소가 용접 영역으로 확산되어 재료의 연성을 초과하는 내부 응력을 생성할 때 발생하는 수소 유발 균열이 발생하기 쉽습니다. 반면, 알루미늄은 높은 열 전도성과 스프링백 경향으로 인해 고온 균열에 더 취약합니다.

균열을 방지하려면 용가재 선택 차트를 참조하고 모재의 화학적 조성 및 기계적 특성에 맞는 용가재를 선택하는 것이 중요합니다. 또한 저수소 용접봉이나 가스 차폐 용접 공정 등 수소 유입을 최소화하는 용접 기술을 사용하면 수소로 인한 균열 위험을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

온도 변화

용접 중 온도 변화는 균열의 주요 원인입니다. 용접 조인트가 가열되면 열팽창으로 인해 팽창됩니다. 그러나 용접이 냉각되고 응고됨에 따라 수축되거나 수축되어 재료의 연성을 초과하여 균열을 일으킬 수 있는 내부 응력이 생성됩니다.

온도 변화로 인한 균열 위험을 완화하기 위해 몇 가지 전략을 사용할 수 있습니다. 펄스 용접이나 쇼트 아크 용접 등 열 입력을 최소화하는 용접 기술을 사용하면 용접 영역으로 유입되는 열의 양을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 용접 전에 모재를 예열하면 온도 구배를 줄이고 냉각 중에 발생하는 내부 응력을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

클램핑 및 고정 장치를 사용하여 용접물을 구속하고 냉각 중에 용접물이 과도하게 수축되는 것을 방지할 수도 있습니다. 잔류 응력을 최소화하기 위해 특정 순서로 용접하는 용접 매핑 기술도 효과적일 수 있습니다. 마지막으로, 잔류 응력을 완화하고 균열에 대한 용접물의 저항성을 향상시키기 위해 용접 후 열처리를 적용할 수 있습니다.

고황강 및 특정 비드를 피하세요

뜨거운 균열에 취약하기 때문에 황 함량이 높은 강철을 용접하지 않는 것이 중요합니다. 약 화씨 239도에서 끓는 황은 액화 중에 용접 중심선 쪽으로 축적되어 응고 시 균열을 일으키는 경향이 있습니다.

또한 지나치게 오목하거나 볼록한 용접 비드를 피하십시오. 오목한 비드는 충진 금속을 적절하게 증착하지 못하여 잠재적으로 부적절한 보강으로 인해 균열이 발생할 수 있습니다. 반대로, 볼록한 비드에 과도한 필러가 있으면 금속 팽창 중 내부 응력으로 인해 균열이 발생할 수도 있습니다. 더 나은 결과를 얻으려면 약간 볼록하거나 오목한 모양의 일반 구슬을 선택하십시오. 좋은 용접 무결성과 신뢰성.

잔류 또는 적용 응력

용접 균열은 종종 부적절한 조인트 준비, 오염 물질 또는 텅스텐 함유물과 같은 응력 집중으로 인해 발생합니다. 단속 용접을 과도하게 사용하면 각 중지 및 시작 지점에서 균열이 발생할 수 있으므로 위험이 높아집니다. 예방을 위해서는 숙련된 용접의 특징인 엄격한 프로세스, 깨끗한 작업 공간, 세심한 주의가 필요합니다.

교정에는 영향을 받은 부위를 건전한 금속으로 갈아내고 새로운 용접을 하는 작업이 포함됩니다. 비록 힘들고 비용이 많이 들지만 말입니다. 근본 원인을 해결하는 것은 반복적인 실패를 방지하고 용접 무결성을 보장하는 데 중요합니다.

화학 메이크업

모재와 충전재의 화학적 구성은 용접 균열에 중요한 역할을 합니다. 예를 들어, 스테인리스강에는 부식에 저항하는 보호 산화물 층을 형성하는 데 도움이 되는 크롬이 포함되어 있습니다. 그러나 크롬은 용접 중에 수소와 반응하여 용접 금속 내에 균열이 발생하기 쉬운 취성 상이 형성될 수도 있습니다.

반면, 알루미늄은 열전도율이 높고 융점이 낮기 때문에 열간 균열이 발생하기 쉽습니다. 습도 및 오염과 같은 환경 요인도 균열 형성을 촉진하는 불순물을 도입하여 알루미늄의 용접성에 영향을 줄 수 있습니다.

용접 균열에 대한 화학적 구성의 영향을 완화하려면 불순물 수준이 낮은 재료를 선택하고 용접 공정을 최적화하여 유해 요소의 도입을 최소화하는 것이 중요합니다. 또한 모재와 호환되는 용접 소모품을 사용하면 균열 발생 위험을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

냉각 과정 속도를 늦추세요

용접 균열을 최소화하려면 냉각 속도를 늦추는 것이 필수적입니다. 냉각 속도가 느려지면 수소 확산이 향상되어 수소가 용접 금속에서 빠져나가게 되어 균열 위험이 줄어듭니다.

이를 달성하는 한 가지 효과적인 방법은 열 담요를 사용하는 것입니다. 열 블랭킷은 용접 부위에 일관되고 제어된 열을 제공하여 냉각 과정을 늦춥니다. 용접 오븐은 전체 용접 구성 요소를 오븐 내부에 배치하여 균일하고 점진적인 냉각을 보장하는 또 다른 솔루션입니다. 일부 용접공에서는 유도 가열을 사용하기도 합니다. 이 공정에서는 전자기 유도를 사용하여 금속을 가열하므로 냉각 속도를 정밀하게 제어할 수 있습니다.

용접 균열 검출 방법

용접 균열을 감지하는 것은 용접 구조의 무결성을 보장하는 데 중요합니다. 용접 균열을 식별하기 위해 다양한 비파괴 검사(NDT) 방법이 사용됩니다. 가장 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

1. 육안 검사: 육안 검사는 표면 균열을 탐지하는 가장 간단하고 널리 사용되는 방법입니다. 여기에는 육안이나 돋보기 도구를 사용하여 용접 표면을 철저히 검사하는 작업이 포함됩니다. 육안 검사는 표면 균열을 식별할 수 있지만 표면 아래 결함을 탐지하는 데는 효과적이지 않습니다.
2. 염료 침투 테스트(DPT): 염료 침투 테스트는 표면이 부서지는 균열을 감지하는 데 사용되는 방법입니다. 여기에는 액체 염료를 용접 표면에 도포하여 균열에 침투한 다음 과도한 염료를 제거하는 작업이 포함됩니다. 그런 다음 현상액을 바르면 균열에서 염료가 빠져나와 UV 광선이나 일반 광선 아래에서 눈에 띄게 됩니다.
3. 자기 입자 테스트(MPT): 자기 입자 테스트는 강자성 재료의 표면 및 표면 근처 균열을 감지하는 데 사용됩니다. 용접부는 자화되고 자성 입자가 표면에 적용됩니다. 균열은 자기장을 교란시켜 입자가 결함 부위에 축적되도록 하며, 이는 적절한 조명 조건에서 볼 수 있습니다.
4. 초음파 테스트(UT): 초음파 테스트는 고주파 음파를 사용하여 내부 균열을 감지합니다. 변환기는 용접부로 음파를 방출하고, 불연속성은 파동을 변환기로 다시 반사합니다. 반사파를 분석하여 균열의 존재 여부와 위치를 파악합니다.
5. 방사선 사진 테스트(RT): 방사선 사진 테스트에는 X선 또는 감마선을 사용하여 용접 이미지를 생성하는 작업이 포함됩니다. 균열 및 기타 결함은 방사선 사진에서 어두운 점으로 나타납니다. RT는 내부 균열 및 기타 표면 결함을 감지하는 데 효과적입니다.
6. 와전류 테스트(ECT): 와전류 테스트는 전도성 재료의 표면 및 표면 근처 균열을 감지하는 데 사용됩니다. 교류 전류가 코일을 통과하여 재료에 와전류가 생성됩니다. 균열은 와전류의 흐름을 방해하며 이를 감지하고 분석하여 결함을 식별합니다.

용접 균열은 결함인가요, 아니면 단순한 불연속인가요?

용접에서는 결함과 불연속성을 구별하는 것이 필수적입니다. 불연속성은 용접 무결성을 반드시 손상시키지 않을 수 있는 결함입니다. 특정 규정 요구 사항이나 사내 품질 표준을 위반하여 수리가 필요한 경우에만 결함이 됩니다.

결함은 항상 불연속으로 간주되지만 모든 불연속이 결함인 것은 아닙니다. 균열이나 상당한 다공성과 같은 결함은 고장을 일으킬 가능성이 있으므로 수정이 필요합니다. 사소한 표면 불규칙성과 같은 불연속성은 관련 표준을 충족하는 경우 허용될 수 있습니다.

자격을 갖춘 검사관은 육안 검사, 초음파 검사 또는 방사선 검사와 같은 방법을 사용하여 불연속성을 평가하여 그 영향을 확인합니다. 불연속성이 코드 표준을 충족하더라도 고객 사양은 최고의 품질과 안전성을 보장하기 위해 여전히 수리가 필요할 수 있습니다.

용접 균열 방지 책임은 누구에게 있습니까?

• 용접사의 책임: 숙련도나 용접기술로 인한 하자는 용접사에게 책임이 있습니다. 불완전한 융합, 지나치게 오목하거나 볼록한 비드 윤곽, 부적절한 용접 크기와 같은 문제는 종종 잘못된 기술, 잘못된 이동 속도, 부적절한 전극 조작 또는 잘못된 매개변수 설정으로 인해 발생합니다. 또한 용접공은 작업 중에 발생한 모든 문제를 감독자에게 알려야 합니다.
• 감독자의 책임: 감독자는 용접공이 효과적인 작업을 수행하는 데 필요한 도구와 자원을 갖추고 있는지 확인해야 합니다. 여기에는 OSHA 규정을 준수하는 안전한 작업 환경 유지, 올바른 모재 및 용가재 제공, 적절한 용접 절차 테스트 보장, 기능성 용접 장비 공급이 포함됩니다. 효과적인 교육 프로그램과 적절하게 설계되고 접근 가능한 용접 조인트도 중요합니다.
• 설계 및 관리 고려 사항: 용접공과 감독자 외에도 제조 적합성 문제도 용접 품질에 영향을 미칩니다. 설계자는 접합 접근성을 보장하여 용접공이 도구를 올바르게 배치하고 조작할 수 있도록 해야 합니다. 용접 영역에 접근하기 어려운 설계로 인해 결함이 발생할 위험이 높아집니다.

언더컷 결함이 어떻게 용접 균열로 이어질 수 있습니까?

언더컷 결함용접 경계면에서 모재 두께가 감소하는 경우 응력 전달을 방해하고 특히 높은 응력 조건에서 균열을 일으킬 수 있는 잠재적인 응력 집중 지점을 생성합니다.

이러한 결함을 방지하기 위해. 비펄스 GMAW 및 플럭스 코어 아크 용접과 같은 정전압 공정의 경우 전압 수동 조정이 가능합니다. GTAW, SMAW 등 정전류 공정에서는 아크 길이에 따라 전압이 달라지므로 세심한 관리가 필요합니다. 올바른 전극 각도와 감소된 이동 속도는 효과적인 용접 용착을 보장하고 언더컷을 최소화하여 시간이 지남에 따라 용접 균열의 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.

냉간 랩핑으로 인해 용접 균열이 발생합니까?

냉간 랩핑 또는 중첩은 용접 작업에 심각한 위험을 초래합니다. 용접 토우가 모재 금속과 융합되지 않아 불연속성이 발생하면 용접 조인트를 통한 응력 전달이 손상됩니다. 이러한 연속성 부족은 스트레스 상승 요인으로 작용하여 작동 부하에서 잠재적으로 균열이 발생할 수 있습니다.

Cold Lapping을 방지하려면 모재 금속 간의 균일한 전극 조작을 보장하는 것이 중요합니다. 고르지 못한 분포는 부적절한 융합과 중첩으로 이어질 수 있으며, 접합부가 명확하게 보이지 않고 용접이 수행되는 시나리오에서 특히 문제가 됩니다.

AWS 표준에 따르면 용접 토우에서 원활한 전환을 달성하는 것이 가장 중요합니다. 이 방법은 응력 분포를 균등하게 촉진하고 유해한 균열 형성을 완화하여 용접 구조물의 전체적인 무결성과 내구성을 보장합니다.

맺음말

용접 균열의 유형, 원인 및 감지 방법을 이해하는 것은 고품질 용접을 보장하는 데 중요합니다. 적절한 용접 기술을 사용하고, 깨끗한 재료를 사용하고, 적절한 예열 및 용접 후 열처리를 수행함으로써 용접 균열 위험을 최소화할 수 있습니다.

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