고무 성형 공정의 3가지 유형: 사출 성형, 압축, 이송

고무 성형은 다양한 특성과 용도를 가진 다양한 고무 제품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 복잡한 자동차 부품부터 탄성 씰 및 내구성 있는 소비재에 이르기까지 고무 성형 기술은 고무 원료를 기능성 형태로 성형하는 데 있어 비교할 수 없는 다양성과 정밀도를 제공합니다.

이 강연에서 우리는 세 가지 서로 다른 고무 성형 방법의 복잡성을 탐구하고 해당 방법의 적용, 장점 및 현대 제조 환경을 형성하는 중추적인 역할을 탐구합니다.

고무성형이란 무엇인가요?

고무성형이란 원료 고무재료를 금형과 특정 제조기술을 이용하여 다양한 형태와 제품으로 성형하는 공정을 말한다. 이 공정은 간단히 성형 또는 고무 성형이라고도 알려져 있습니다. 사용된 특정 방법에 따라 사출 성형, 압축 성형 또는 트랜스퍼 성형, 공정은 사용된 특정 기술에 의해 언급될 수 있지만 "고무 성형"은 이러한 방법을 포괄하는 포괄적인 용어입니다.

3가지 형태의 고무 성형 공정

고무 성형 공정은 다양한 특성과 용도를 지닌 다양한 고무 제품을 만드는 데 사용됩니다. 다음은 세 가지 일반적인 유형의 고무 성형 공정입니다.

고무사출성형이란?

고무 사출 성형 용융된 고무 재료를 고압 하에서 금형 캐비티에 주입하여 고무 부품을 생산하는 데 사용되는 특수 제조 공정입니다. 이 공정은 고무 제품의 복잡한 모양, 정확한 치수 및 복잡한 세부 사항을 만드는 데 특히 적합합니다.

고무 사출 성형 공정

다음은 고무 사출 성형의 공정 단계입니다.

1. 재료 준비: 고무 재료는 일반적으로 펠렛, 스트립 또는 프리폼 형태로 제조됩니다. 그런 다음 원료 고무 재료를 호퍼에 공급하고 용융 상태에 도달할 때까지 가열합니다.
2. 주입: 가열된 고무 재료는 고압 하에서 노즐이나 스프루를 통해 폐쇄된 금형 캐비티에 주입됩니다. 금형은 일반적으로 사출 공정 중에 함께 고정되는 두 개의 반쪽으로 구성됩니다. 사출 압력은 용융된 고무가 전체 캐비티를 채우고 금형의 모양을 갖도록 보장합니다.
3. 냉각 : 금형 캐비티가 채워지면 주입된 고무 재료가 금형의 모양에 맞춰 냉각되고 응고되기 시작합니다. 금형을 통해 냉각수를 순환시키거나 다른 냉각 방법을 사용하면 냉각 속도가 빨라질 수 있습니다.
4. 경화: 부품이 충분히 냉각된 후 경화 공정을 거쳐 고무 분자를 더욱 가교시키고 기계적 특성을 향상시킵니다. 경화에는 사용되는 고무 재료의 특정 요구 사항에 따라 열, 압력 또는 화학 첨가물이 포함될 수 있습니다.
5. 방출: 부품이 경화되어 최종 형태에 도달하면 금형이 열리고 완성된 부품이 이젝터 핀이나 기타 메커니즘을 사용하여 금형 캐비티에서 배출됩니다.

고무 사출 성형의 장점

고무 사출 성형 다음을 포함하여 다른 고무 성형 공정에 비해 몇 가지 장점이 있습니다.

1. 정밀도와 복잡성: 사출 성형을 통해 복잡한 형상과 엄격한 공차를 갖춘 매우 정밀하고 복잡한 고무 부품을 생산할 수 있습니다. 이는 정밀 금형과 제어된 사출 매개변수를 사용하여 달성됩니다.
2. 효율성 : 사출 성형은 상대적으로 짧은 시간에 대량의 고무 부품을 생산할 수 있는 고속 공정입니다. 이로 인해 생산성이 향상되고 부품당 생산 비용이 절감됩니다.
3. 재료 활용: 사출 성형은 금형 캐비티에 주입되는 고무의 양을 정밀하게 제어하여 재료 낭비를 최소화합니다. 그 결과 다른 성형 공정에 비해 재료 활용률이 높아져 재료 비용과 환경에 미치는 영향이 줄어듭니다.
4. 일관성 및 품질: 사출 성형은 부품 치수 및 특성에 있어 뛰어난 반복성과 일관성을 제공합니다. 이는 제품 품질의 균일성을 보장하고 변동성과 가능성을 줄입니다. 사출 성형 결함.
5. 다양성: 사출 성형은 작은 부품부터 크고 복잡한 조립품에 이르기까지 광범위한 고무 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 천연고무, 실리콘, EPDM, 불소엘라스토머 등 다양한 엘라스토머에 적합하여 다양한 제조 솔루션을 제공합니다.
6. 설계 유연성: 사출 성형을 사용하면 언더컷, 인서트, 오버몰딩 등 여러 특징과 기능을 단일 부품에 통합할 수 있습니다. 이러한 설계 유연성을 통해 다양한 적용 요구 사항을 충족하는 혁신적이고 다기능적인 고무 제품을 만들 수 있습니다.

고무 사출 성형의 단점

고무 사출 성형에는 많은 장점이 있지만 몇 가지 단점과 한계도 있습니다.

1. 더 긴 설정 시간: 압축 성형과 같은 다른 고무 성형 공정에 비해 사출 성형은 일반적으로 금형 준비, 사출 매개변수 보정 및 공정 조건 테스트로 인해 설정 시간이 더 길어집니다. 이로 인해 초기 생산 리드 타임이 길어지고 새로운 부품 도입에 대한 처리 시간이 느려질 수 있습니다.
2. 더 긴 설정 시간: 압축 성형 기술과 비교하여 사출 성형은 일반적으로 금형 준비, 사출 매개변수 보정 및 공정 조건 테스트로 인해 더 긴 설정 시간이 필요합니다. 이로 인해 더 높은 결과가 나올 수 있습니다. 사출 성형 비용, 초기 생산 리드 타임이 느려지고 새로운 부품 회전 시간이 도입됩니다.
3. 부품 크기 제약: 고무 사출 성형은 장비 제한 및 사이클 시간 고려 사항으로 인해 중소형 부품 생산에 가장 적합합니다. 매우 크거나 벽이 두꺼운 부품을 생산하려면 특수 기계나 여러 번의 사출 주기가 필요할 수 있으며, 이로 인해 생산 비용이 증가하고 복잡성이 증가합니다.

고무 사출 성형 응용

이러한 단점에도 불구하고 고무 사출 성형에는 여전히 다양한 응용 분야가 있습니다.

1. 자동차 산업: 고무 사출 성형은 자동차 씰, 앞 유리 씰, 서스펜션 부품 등을 제조하는 데 사용됩니다. 이러한 부품은 고정밀도, 고성능 고무 소재가 필요하며 자동차 제조업체의 요구를 충족하기 위해 대규모로 생산되는 경우가 많습니다.
2. 의료 기기: 의료 산업에서는 장비의 밀봉 성능과 안전을 보장하기 위해 많은 고무 씰, 피팅 및 호스가 필요합니다. 고무 사출 성형은 의료 산업의 엄격한 표준 및 규정을 준수하면서 이러한 부품을 생산하는 신뢰할 수 있는 방법을 제공합니다.
3. 전자 제품 : 많은 전자 제품에는 먼지, 습기 및 기타 불순물이 장비에 들어가는 것을 방지하기 위해 고무 씰과 먼지 커버가 필요합니다. 고무 사출 성형은 전자 제품 제조업체의 요구 사항을 충족하기 위해 정확한 치수와 복잡한 형상을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.
4. 소비재: 고무 사출 성형은 신발, 장갑, 장난감 등 다양한 소비재를 생산하는 데 사용됩니다. 이러한 제품은 종종 부드럽고 내구성이 있으며 특정 모양의 고무 소재를 요구하므로 사출 성형이 대량 생산을 달성할 수 있는 요건을 충족할 수 있습니다.

고무압축성형이란?

고무 압축 성형은 씰, 개스킷, O-링 및 자동차 부품과 같은 다양한 고무 제품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 일반적으로 금속으로 만들어진 금형 캐비티를 사용하여 원시 고무 재료를 배치합니다. . 그런 다음 금형을 닫고 재료에 열과 압력을 가하여 금형 캐비티의 모양을 맞추며 크거나 복잡한 부품을 생산하는 데 특히 적합합니다.

고무 압축 성형 공정

고무 압축 성형 공정의 기본 개요는 다음과 같습니다.

1. 원료의 준비: 공정은 일반적으로 펠렛, 시트 또는 프리폼 형태의 원시 고무 재료로 시작됩니다. 이러한 재료는 최종 제품의 원하는 특성에 따라 선택됩니다.
2. 금형 설계 및 준비: 일반적으로 금속으로 제작되는 금형을 원하는 부품의 사양에 맞게 설계합니다. 금형은 일반적으로 최종 제품의 모양에 해당하는 내부 공간이 있는 두 부분으로 분할됩니다. 금형에는 고무 재료의 흐름을 촉진하기 위한 통풍구 및 게이트와 같은 추가 기능이 포함될 수도 있습니다.
3. 금형 로드: 고무 재료를 수동으로 또는 자동화 장비를 사용하여 금형 캐비티에 넣습니다. 압축 공정 중에 금형이 완전히 채워지도록 과잉 재료가 추가되는 경우가 많습니다.
4. 압축 및 가열: 금형 반쪽을 닫고 함께 조인 다음 고압을 가하여 고무 재료를 압축합니다. 또한 고무를 부드럽게 하고 금형 캐비티로의 흐름을 돕기 위해 열이 가해집니다. 압력과 열의 조합은 고무 재료가 금형의 모양에 맞춰지는 데 도움이 됩니다.
5. 치료: 고무재료가 금형 캐비티에 채워지면 일정시간 동안 압력과 열을 가해 재료가 경화되어 원하는 형상으로 굳어지게 됩니다. 경화 공정에는 화학 첨가물이나 황을 사용하여 고무 분자를 가교시켜 최종 제품에 강도와 내구성을 부여하는 가황이 포함될 수 있습니다.
6. 냉각 및 탈형: 경화 후 금형을 냉각하여 고무가 완전히 경화되도록 합니다. 그런 다음 금형을 열고 완성된 고무 부분을 제거합니다. 여분의 재료(플래시)는 잘라내고 부품은 검사, 표면 마무리, 또는 품질 관리 검사.

고무 압축 성형의 장점

고무 압축 성형은 다음과 같은 여러 가지 장점을 제공합니다.

1. 대형 부품에 대한 적합성: 압축 성형은 대형 부품이나 단면이 두꺼운 부품을 생산하는 데 적합합니다.
2. 툴링 비용 절감: 사출 성형과 같은 공정에 비해 압축 성형은 일반적으로 툴링 비용이 낮기 때문에 소규모 생산에 더 비용 효율적입니다.
3. 보강재 성형 능력: 압축 전에 직물이나 금속 삽입물과 같은 강화 재료를 금형 캐비티에 배치하여 강화 고무 부품을 생산할 수 있습니다.

고무 압축 성형의 단점

고무 압축 성형에는 많은 장점이 있지만 몇 가지 단점과 제한 사항도 있습니다.

1. 더 길어진 사이클 시간: 사출 성형과 같은 다른 고무 성형 공정에 비해 압축 성형은 일반적으로 더 긴 사이클 시간이 필요합니다. 압축 성형과 관련된 가열 및 냉각 공정으로 인해 생산 주기가 길어져 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
2. 모양과 크기의 제한: 고무는 압축 성형 중에 금형의 축을 따라서만 흐를 수 있기 때문에 생산되는 부품은 단순한 모양과 더 큰 크기로 제한되는 경우가 많습니다. 이로 인해 복잡한 모양이나 작은 부품을 생산하기가 어렵습니다.
3. 재료 폐기물: 금형에서 고무 재료를 절단하고 트리밍하면 상당한 낭비와 스크랩이 발생할 수 있습니다. 이로 인해 비용이 증가하고 환경에 부정적인 영향을 미칩니다.

고무 압축 성형 응용

몇 가지 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

1. 씰 및 개스킷: 고무 압축 성형은 자동차 엔진, 산업 기계, 배관 시스템 및 유압 장비를 포함한 다양한 응용 분야의 씰 및 개스킷 생산에 광범위하게 사용됩니다.
2. 자동차 부품: 압축 성형 고무 부품은 엔진 마운트, 서스펜션 부싱, 그로밋, 웨더스트립, 진동 댐퍼 등 다양한 자동차 부품에서 사용됩니다. 이러한 구성 요소는 쿠션, 소음 감소 및 진동 차단 기능을 제공하여 차량 성능, 편안함 및 안전에 기여합니다.
3. 전기 절연 : 고무 압축 성형은 케이블 글랜드, 와이어 그로밋, 절연 부츠 및 전기 커넥터와 같은 전기 절연 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 이러한 구성 요소는 환경적 요인으로부터 전기 연결을 보호하고 변형 완화 기능을 제공하며 전기 시스템의 안전을 보장합니다.
4. 소비재 : 압축 성형 고무는 스포츠 용품, 주방 용품, 가정 도구, 장난감 등 다양한 소비재에 사용됩니다. 예로는 수공구용 고무 그립, 조리기구용 고무 손잡이, 전자제품용 보호 범퍼, 스포츠 장비용 고무 부품 등이 있습니다.
5. 의료 기기: 고무 압축 성형은 씰, 개스킷, 다이어프램 및 주사기 부품과 같은 의료 기기 및 장비 생산에 활용됩니다. 이러한 의료용 고무 부품은 엄격한 품질 표준을 충족하고 생체 적합성을 보장하며 의료 응용 분야에서 밀봉 및 완충 특성을 제공합니다.
6. 해양 및 근해: 고무 압축 성형은 씰, 개스킷, 부싱 및 진동 마운트를 위한 해양 및 해상 응용 분야에 사용됩니다. 이러한 구성 요소는 부식에 강하고 염수 노출을 견디며 해양 환경에서 안정적인 밀봉 및 완충 기능을 제공합니다.

고무 트랜스퍼 성형이란?

고무 트랜스퍼 성형은 복잡한 모양, 엄격한 공차 및 일관된 품질을 갖춘 고무 부품 또는 구성 요소를 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이는 압축 성형 및 사출 성형 공정의 변형입니다.

고무 트랜스퍼 성형에서 원시 고무 재료는 스프루와 러너 시스템을 통해 가열된 캐비티(금형)에 배치됩니다. 금형은 일반적으로 금속으로 만들어지며 원하는 최종 제품 모양의 캐비티를 포함합니다. 고무 재료는 부품의 특정 요구 사항에 따라 프리폼, 펠릿 또는 시트 형태일 수 있습니다.

고무 전사 성형 공정

이 프로세스에는 여러 단계가 포함됩니다.

1. 금형 준비: 공정은 일반적으로 금속(알루미늄이나 강철 등)으로 만들어진 주형을 준비하는 것부터 시작됩니다. 금형은 원하는 고무 제품의 정확한 사양에 맞게 설계되었습니다.
2. 고무의 제조: 일반적으로 펠릿(Pellet)이나 프리폼(Preform) 형태의 고무재질을 준비합니다. 용도와 최종 제품의 요구되는 특성에 따라 천연 고무 또는 합성 고무 화합물이 될 수 있습니다.
3. 금형 로드: 금형을 열고 금형 캐비티 위에 위치한 챔버 또는 포트에 정확한 양의 고무 재료를 넣습니다.
4. 난방: 금형을 닫고 열과 압력을 가합니다. 챔버의 고무 재료는 연화되거나 용융된 상태에 도달할 때까지 가열됩니다.
5. 토큰 전송: 고무가 원하는 농도에 도달하면 플런저 또는 피스톤이 스프루 또는 러너 시스템을 통해 재료를 금형 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 챔버에서 금형 캐비티로 고무가 이동하는 과정에 이름이 붙었습니다.
6. 치료: 금형 캐비티를 채운 후 전체 금형 조립체를 경화 프레스 또는 오븐으로 옮깁니다. 열과 압력을 가해 고무를 경화시키고 폴리머 사슬을 가교시켜 제품에 최종 모양과 특성을 부여합니다.
7. 냉각 및 탈형: 경화가 완료된 후 금형이 냉각되고 압력이 해제됩니다. 경화된 고무 부품은 수동으로 또는 자동화된 탈형 장비를 사용하여 금형 캐비티에서 제거됩니다.

고무 트랜스퍼 성형의 장점

고무 트랜스퍼 성형은 압축 성형 및 사출 성형과 같은 다른 고무 성형 공정에 비해 몇 가지 장점을 제공합니다. 주요 이점 중 일부는 다음과 같습니다.

1. 정밀도와 복잡성: 트랜스퍼 성형을 통해 복잡한 세부 묘사와 복잡한 기하학적 구조를 지닌 고무 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 다른 성형 공정에서는 달성할 수 없는 엄격한 공차와 복잡한 디자인의 부품을 제조하는 데 적합합니다.
2. 재료 관리: 트랜스퍼 성형은 압축 성형에 비해 재료 배치를 더 효과적으로 제어할 수 있습니다. 그 결과 부품 특성이 더욱 균일해지고 재료 낭비가 줄어들며 부품 치수의 일관성이 향상됩니다.
3. 더욱 빨라진 사이클 시간: 트랜스퍼 성형은 일반적으로 압축 성형에 비해 더 빠른 사이클 시간을 제공합니다. 따라서 대량 생산에 더욱 적합해 생산성과 효율성이 향상됩니다.
4. 재료 선택의 유연성: 트랜스퍼 성형은 다양한 특성을 지닌 다양한 엘라스토머 및 화합물을 포함하여 광범위한 고무 재료를 수용할 수 있습니다. 이러한 유연성을 통해 제조업체는 특정 응용 분야 요구 사항에 가장 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.
5. 툴링 비용 절감: 트랜스퍼 성형의 초기 툴링 비용은 압축 성형보다 높을 수 있지만 일반적으로 사출 성형보다 낮습니다. 이로 인해 트랜스퍼 성형은 중대량의 고무 부품을 생산하는 데 비용 효율적인 옵션이 됩니다.

고무 트랜스퍼 성형의 단점

주요 단점 중 일부는 다음과 같습니다.

1. 높은 초기 툴링 비용: 트랜스퍼 성형은 종종 압축 성형에 비해 초기 툴링 비용이 더 높습니다. 트랜스퍼 성형에 사용되는 금형은 일반적으로 설계 및 제조가 더 복잡하고 비용이 많이 들며, 특히 복잡한 형상이나 엄격한 공차가 있는 부품의 경우 더욱 그렇습니다.
2. 더 길어진 사이클 시간: 트랜스퍼 성형은 일반적으로 사출 성형에 비해 사이클 시간이 더 깁니다. 이 공정에는 포트에 있는 재료를 예열하고 이를 금형 캐비티로 옮기고 부품을 경화하는 등의 추가 단계가 포함됩니다. 이러한 추가 단계는 전체 사이클 시간을 길어지게 하여 생산 효율성을 감소시킵니다.
3. 재료 폐기물: 트랜스퍼 성형은 사출 성형에 비해 재료 낭비가 더 많이 발생할 수 있습니다. 특히 재료를 금형 캐비티에 전달하는 스프루와 러너가 필요하기 때문입니다. 이로 인해 자재 비용이 증가하고 환경에 미치는 영향이 커질 수 있습니다.
4. 복잡한 공정 제어: 트랜스퍼 성형에는 일관된 부품 품질을 보장하기 위해 온도, 압력, 재료 흐름과 같은 다양한 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다. 최적의 공정 조건을 달성하고 유지하는 것은 어려울 수 있으며 숙련된 작업자와 정교한 장비가 필요할 수 있습니다.
5. 제한된 부품 크기: 트랜스퍼 성형은 다른 성형 공정에 비해 매우 크거나 작은 부품을 생산하는 데 적합하지 않을 수 있습니다. 금형 설계 및 재료 흐름 고려 사항은 트랜스퍼 성형을 사용하여 효과적으로 생산할 수 있는 부품의 크기와 복잡성을 제한할 수 있습니다.

고무 전사 성형 응용

고무 트랜스퍼 성형은 정밀하고 효율적으로 복잡한 고무 부품을 생산할 수 있는 능력으로 인해 다양한 산업 분야에서 다양한 응용 분야를 찾습니다. 고무 트랜스퍼 성형의 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

1. 자동차 부품: 고무 트랜스퍼 성형은 자동차 산업에서 씰, 개스킷, O-링, 부싱, 진동 댐퍼와 같은 다양한 고무 부품을 제조하는 데 광범위하게 사용됩니다.
2. 전기 및 전자 장치: 고무 트랜스퍼 성형은 전기 및 전자 장치용 고무 씰, 그로밋, 절연체 및 커넥터 생산에 사용됩니다. 이러한 구성 요소는 습기, 먼지 및 전기 간섭으로부터 보호하여 전자 장비의 신뢰성과 수명을 향상시킵니다.
3. 소비재: 고무 트랜스퍼 성형은 신발, 스포츠 용품, 장난감, 가전제품과 같은 소비재 생산에 활용됩니다. 소비자의 요구를 충족시키기 위해 복잡한 디자인, 맞춤형 모양, 향상된 내구성을 갖춘 고무 부품을 제작할 수 있습니다.
4. 산업용 장비: 고무 트랜스퍼 성형은 기계, 펌프, 밸브 및 유압 시스템용 씰, 개스킷, 호스 및 기타 고무 부품을 생산하기 위해 산업 응용 분야에 사용됩니다.
5. 항공우주 및 방위: 고무 트랜스퍼 몰딩은 항공기, 우주선, 미사일 및 군용 차량에 사용되는 고무 씰, 개스킷, O-링 및 진동 절연 장치를 제조하기 위해 항공우주 및 방위 산업 분야에서 활용됩니다.
6. 유체 취급 시스템: 고무 트랜스퍼 성형은 펌프, 파이프라인 및 유체 제어 장치에 사용되는 씰, 다이어프램, 밸브 및 커넥터를 포함하여 유체 처리 시스템용 고무 부품 생산에 사용됩니다.

고무성형 - 고무제품 종류

고무 성형에 사용되는 고무 부품에는 여러 유형이 있으며 각각 다른 목적과 용도로 사용됩니다. 다음은 몇 가지 일반적인 유형입니다.

물론, 고무 성형에 사용되는 각 유형의 고무 부품에 대해 더 깊이 살펴보고 그 특성, 용도 및 제조 공정을 살펴보겠습니다.

1.O-링

• 형질: O-링은 일반적으로 니트릴 고무(NBR), 실리콘, EPDM, 플루오로카본(Viton) 또는 네오프렌과 같은 탄성 재료로 만들어집니다. 단면이 둥근 것이 특징이므로 홈이나 구멍에 꼭 맞게 들어갈 수 있습니다.
• 어플리케이션: O-ring은 유압시스템, 공압시스템, 자동차 엔진, 펌프, 배관 설비 등에 널리 사용됩니다. 유체나 가스에 대해 안정적인 밀봉 기능을 제공하여 고압이나 다양한 온도에서도 누출을 방지합니다.
• 제조 공정: 오링은 일반적으로 압축성형이나 사출성형 공정을 통해 생산됩니다. 압축 성형에는 미리 형성된 고무 화합물을 금형 캐비티에 넣고 원하는 모양이 될 때까지 열과 압력을 가하는 과정이 포함됩니다. 사출 성형에는 용융된 고무 재료를 고압 하에서 금형 캐비티에 주입하는 과정이 포함됩니다.

2. 개스킷

• 형질: 가스켓은 실리콘, EPDM, 네오프렌, 니트릴고무, 천연고무 등 다양한 고무소재로 제작 가능합니다. 링 개스킷, 시트 개스킷 및 맞춤형 성형 개스킷을 포함하여 다양한 모양과 크기로 제공됩니다.
• 어플리케이션: 가스켓은 자동차, 항공우주, 배관, 제조 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 두 결합 표면 사이를 단단히 밀봉하여 엔진, 파이프라인, 밸브 및 기계의 유체 또는 가스 누출을 방지합니다.
• 제조 공정: 가스켓은 일반적으로 압축성형이나 다이커팅 공정을 통해 제조됩니다. 압축 성형에는 가열된 주형판 사이에 고무 시트나 화합물을 압축하여 원하는 모양을 형성하는 작업이 포함됩니다. 다이 커팅에는 특수 다이를 사용하여 고무 시트에서 개스킷 모양을 절단하는 작업이 포함됩니다.

3.씰

• 형질: 씰은 움직이는 부품이나 구성 요소 사이의 누출을 방지하도록 설계되었습니다. 피스톤 씰, 로드 씰, 와이퍼 씰, 로터리 씰 등 다양한 구성으로 제공됩니다.
• 어플리케이션: 씰은 유압실린더, 공압시스템, 펌프, 밸브, 회전축 등에 사용됩니다. 이는 유체나 가스에 대해 견고한 밀봉을 유지하면서 움직임을 수용하는 동적 밀봉 솔루션을 제공합니다.
• 제조 공정: 씰은 일반적으로 압축 성형, 사출 성형 또는 기계 가공 공정을 통해 제조됩니다. 압축 성형 및 사출 성형은 복잡한 형상의 씰을 생산하는 데 적합하고 기계 가공은 정밀한 씰링 표면에 사용됩니다.

4.그로밋

• 형질: 그로밋은 일반적으로 EPDM, 실리콘 또는 네오프렌과 같은 유연한 고무 소재로 만들어집니다. 중심이 비어 있고 가장자리가 플랜지되어 있어 표면의 구멍이나 개구부에 삽입할 수 있습니다.
• 어플리케이션: 그로밋은 패널이나 인클로저를 통과하는 케이블, 전선 또는 호스를 보호하고 절연하는 데 사용됩니다. 쿠션이 있고 밀봉된 통로를 제공하여 전선이나 케이블의 마찰, 마모 또는 손상을 방지합니다.
• 제조 공정: 그로밋은 일반적으로 압축성형이나 사출성형 공정을 통해 제조됩니다. 압축 성형에는 가열된 금형 캐비티에서 그로밋 모양을 형성하는 작업이 포함되는 반면, 사출 성형에는 압력을 가하여 용융된 고무 재료를 금형 캐비티에 주입하는 작업이 포함됩니다.

5.부싱

• 형질: 부싱은 중앙에 빈 공간이나 구멍이 있는 원통형 고무 부품입니다. 일반적으로 천연 고무, 네오프렌 또는 폴리우레탄과 같은 탄성 재료로 만들어집니다.
• 어플리케이션: 부싱은 두 개의 움직이는 부품 사이의 진동, 소음 또는 마찰을 줄이기 위해 쿠션 또는 절연체로 사용됩니다. 이는 서스펜션 시스템, 자동차 엔진 및 산업 기계에서 흔히 발견됩니다.
• 제조 공정: 부싱은 압축성형, 사출성형, 기계가공 공정을 통해 제작 가능합니다. 압축 성형과 사출 성형은 복잡한 모양과 복잡한 세부 사항을 가진 부싱을 생산하는 데 적합하며, 기계 가공은 정밀한 공차와 마감 처리에 사용됩니다.

6.벨로우즈

• 형질: 벨로우즈는 벽이 주름지거나 접힌 아코디언 모양의 고무 부품입니다. 일반적으로 EPDM, 네오프렌 또는 실리콘과 같은 유연한 고무 소재로 만들어집니다.
• 어플리케이션: 벨로우즈는 팽창 및 수축을 허용하면서 움직이는 부품을 먼지, 오물, 습기 또는 오염 물질로부터 보호하는 데 사용됩니다. 이는 조향 시스템, CV 조인트 및 산업 기계에서 흔히 발견됩니다.
• 제조 공정: 벨로우즈는 압축성형, 사출성형, 압출성형 등의 방법으로 제작이 가능합니다. 복잡한 모양과 주름이 있는 벨로우즈를 생산하려면 압축 성형과 사출 성형이 적합한 반면, 단면이 균일한 벨로우즈를 연속 생산하려면 압출 성형이 사용됩니다.

7.부츠

• 형질: 부츠는 관절이나 샤프트와 같은 움직이는 부품을 환경 요소로부터 보호하도록 설계된 보호용 고무 커버입니다. 일반적으로 EPDM, 네오프렌 또는 실리콘과 같은 내구성이 뛰어난 고무 소재로 만들어집니다.
• 어플리케이션: 부츠는 자동차 조향장치, 구동축, CV조인트, 유압실린더 등에 널리 사용됩니다. 중요한 구성 요소를 오염, 습기 침투 및 조기 마모로부터 보호하여 수명과 신뢰성을 연장합니다.
• 제조 공정: 부츠는 압축성형, 사출성형, 압출 프로세스. 복잡한 모양과 디테일이 있는 부츠를 생산하는 데에는 압축 성형과 사출 성형이 적합한 반면, 균일한 단면을 가진 부츠를 연속 생산하려면 압출 성형이 사용됩니다.

8.마운트

• 형질: 마운트는 두 구성 요소 사이의 진동을 차단하거나 충격을 완화하도록 설계된 고무 구성 요소입니다. 일반적으로 천연 고무, 네오프렌 또는 폴리우레탄과 같은 탄성 재료로 만들어집니다.
• 어플리케이션: 마운트는 자동차 엔진, HVAC 시스템, 기계, 장비에 사용되어 소음, 진동, 충격(NVH)을 감소시킵니다. 구성 요소 간에 쿠션이 있는 인터페이스를 제공하여 편안함, 안정성 및 수명을 향상시킵니다.
• 제조 공정: 마운트는 압축성형, 사출성형, 주조공정을 통해 제작 가능합니다. 압축 성형 및 사출 성형은 복잡한 모양과 구성의 마운트를 생산하는 데 적합한 반면, 주조는 특정 성능 특성을 가진 마운트의 대규모 생산에 사용됩니다.

고무 성형에는 어떤 재료가 사용됩니까?

고무 성형 재료는 유연성, 내구성, 내화학성 및 온도 안정성과 같은 요소를 기반으로 특정 용도에 맞게 다양한 제형으로 제공됩니다. 다음은 몇 가지 일반적인 고무 성형 재료입니다.

1.천연고무(NR)

• 천연고무는 고무나무의 라텍스 수액에서 추출되며 탄력성과 회복력이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다.
• 인열강도, 내마모성, 유연성이 뛰어나 역동적인 움직임과 높은 탄성이 요구되는 용도에 적합합니다.
• 천연고무는 타이어, 컨베이어 벨트, 씰, 개스킷, 충격 흡수 장치 등의 제품에 흔히 사용됩니다.

2.스티렌부타디엔고무(SBR)

• SBR은 스티렌과 부타디엔의 성질을 결합한 합성고무입니다.
• 이는 우수한 내마모성, 탄력성 및 저온 유연성을 제공합니다.
• SBR은 경제성과 다양성으로 인해 타이어 제조, 컨베이어 벨트 및 신발에 일반적으로 사용됩니다.

3.니트릴 고무(NBR)

• NBR은 내유성, 내연료성이 뛰어난 합성고무입니다.
• 높은 인장 강도, 내마모성, 넓은 온도 범위에서의 유연성 등 우수한 기계적 특성을 제공합니다.
• NBR은 자동차 씰, 개스킷, O-링, 호스 및 연료 시스템 부품에 널리 사용됩니다.

4.에틸렌 프로필렌 디엔 모노머(EPDM)

• EPDM은 탁월한 내후성과 UV 안정성으로 유명한 합성 고무입니다.
• 내오존성, 내열성, 전기절연성이 뛰어납니다.
• EPDM은 일반적으로 자동차 내후성 씰, 지붕 멤브레인, 전기 절연 및 실외 개스킷에 사용됩니다.

5.네오프렌(CR):

• 네오프렌은 오일, 오존, 풍화 및 마모에 대한 탁월한 저항성으로 알려진 합성 고무입니다.
• 유연성, 탄력성, 난연성이 뛰어나 다양한 용도에 적합합니다.
• 네오프렌은 일반적으로 자동차 호스, 개스킷, 씰, 잠수복 및 산업용 벨트에 사용됩니다.

6. 실리콘 고무 (VMQ):

• 실리콘 고무는 우수한 내열성, 저온 유연성 및 생체 적합성을 제공합니다.
• 전기 절연성이 우수하고 화학 반응성이 낮으며 자외선 및 오존에 대한 저항성이 있습니다.
• 실리콘 고무는 의료기기, 자동차 씰, 개스킷, 조리기구, 전자 부품 등에 널리 사용됩니다.

7.불소탄성체(FKM/Viton)

• 불소탄성체는 탁월한 내화학성, 고온 저항성, 연료 및 오일에 대한 저항성으로 잘 알려진 합성 고무입니다.
• 이 제품은 항공우주, 자동차 및 화학 처리 산업의 씰, O-링, 개스킷 및 다이어프램과 같이 공격적인 화학 물질, 고온 및 가혹한 환경에 대한 내성이 필요한 까다로운 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다.

8.폴리우레탄(PU)

• 폴리우레탄 엘라스토머는 높은 내마모성, 인열 강도 및 하중 지지력을 제공합니다.
• 유연성, 탄력성, 내화학성이 뛰어나 까다로운 응용 분야에 적합합니다.
• 폴리우레탄은 산업용 씰, 롤러, 부싱, 휠 및 유압 씰에 일반적으로 사용됩니다.

9.부틸고무(IIR)

• 부틸 고무는 가스에 대한 탁월한 불투과성을 제공하므로 공기 또는 가스 보유가 필요한 용도에 이상적입니다.
• 내후성, 전기 절연성 및 감쇠 특성이 우수합니다.
• 부틸 고무는 일반적으로 타이어 내부 튜브, 제약 마개, 팽창형 씰 및 지붕 막에 사용됩니다.

10.클로로프렌 고무(CR/네오프렌)

• 일반적으로 네오프렌으로 알려진 클로로프렌 고무는 오일, 오존, 풍화 및 화염에 대한 우수한 저항성을 제공합니다.
• 유연성, 탄력성, 인열 저항성을 포함한 우수한 기계적 특성을 나타냅니다.
• 네오프렌은 일반적으로 자동차 씰, 개스킷, 호스, 잠수복 및 산업용 벨트에 사용됩니다.

이는 가장 일반적인 고무 성형 재료 중 일부이며, 각각은 다양한 산업 분야의 특정 응용 분야에 적합한 고유한 특성을 제공합니다. 고무 성형 부품의 최적의 성능, 수명 및 신뢰성을 보장하려면 올바른 재료를 선택하는 것이 중요합니다.

고무제품 검사기준

몇 가지 일반적인 검사 기준은 다음과 같습니다.

1.Appearance inspection

가황공정에서는 각 작업교대 초기 성형품에 대해 외관검사를 실시하며, 완성품은 100% 인수시 외관검사를 실시합니다.

외관검사의 방법으로는 일반적으로 육안검사가 사용된다.

검사 할 때 표면 마무리 부품의 경우 일반적으로 금형도면에 명시된 규격을 기준으로 사용합니다.

2.치수검사

가황 공정은 초기 금형 검사를 거칩니다. 완제품 승인에는 일반적으로 샘플링 검사가 포함됩니다. 그러나 치수 요구 사항이 엄격하거나 가공이 필요한 부품, 작업 매체에서 안정적인 처리가 필요한 부품의 경우 주요 치수를 100% 검사하는 것이 이상적으로 좋습니다.

가황 처리된 부품 및 디버링 6시간 동안 방치한 후 치수검사를 받아야 합니다. 고무 부품에는 상당한 탄성 변형이 있으므로 측정 방법이나 도구를 잘못 선택하면 측정 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 일반적으로 시험 금형 식별 및 시험 생산에는 범용 측정 도구 및 장비를 사용해야 하며, 대량 생산에는 특수 용도의 측정 도구를 사용해야 합니다.

3. 성능 테스트

a) 쇼어 A 경도 시험: 시료의 두께는 6mm 이상, 너비는 15mm 이상, 길이는 40mm 이상이어야 합니다. 두께 요구 사항이 충족되지 않는 경우 동일한 샘플을 겹쳐서 측정할 수 있지만 XNUMX개 층을 초과할 수 없으며 위쪽과 아래쪽 표면이 평행해야 합니다.

b) 내유성 시험 : 시료를 기름, 산, 알칼리 등의 액체 매체에 담그고 규정된 온도에서 규정된 시간 후에 치수, 부피, 중량의 변화를 측정한다.

c) 고무-금속 결합강도 시험: 박리법. 일반적으로 ø3 강철 바늘을 사용하여 금속 부분의 고무를 집어냅니다. 고무를 집어 파쇄한 후 금속 부품 표면에 균일한 고무 접착 흔적이 있으면 접착 강도가 검증된 것으로 간주됩니다. 각 작업 교대조의 각 부품 세트에 대해 일반적으로 초기 금형 검사 및 완제품 승인 중에 결합 강도 테스트를 위해 1~3개의 부품이 샘플링됩니다.

Boyi는 고품질의 고무성형 서비스를 제공합니다.

보이 고무성형 서비스를 제공합니다. 압축성형, 사출성형 등 앞선 기술과 장비를 보유하여 고객의 요구에 부응하고 있습니다. 우리 팀은 고객을 위해 다양하고 복잡한 고무 부품을 맞춤 설계할 수 있는 숙련된 엔지니어와 기술 전문가로 구성되어 있습니다. 우리는 고객에게 고품질, 고정밀 성형 부품을 제공하고 고객의 특정 요구 사항에 따라 맞춤화하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 고무 성형 서비스가 필요한 경우 당사에 연락하시면 기꺼이 도와드리겠습니다.

맺음말

사출 성형은 복잡한 부품을 대량 생산할 때 효율성과 정밀도를 제공합니다. 압축 성형은 일정한 치수로 중간 규모 생산에 매우 적합합니다. 트랜스퍼 성형은 작거나 복잡한 부품에 대한 정밀한 재료 제어를 제공합니다. 이러한 각 성형 공정에는 장점이 있으며 부품 복잡성, 생산량 및 재료 특성과 같은 요소를 기반으로 다양한 응용 분야에 적합합니다.

FAQ – 고무 몰딩