EPDM 고무 사출 성형 공정 가이드

EPDM 고무란?

먼저, EPDM은 무엇일까요? EPDM은 Ethylene Propylene Diene Monomer의 약자입니다. 이것은 매우 유연하고 내구성이 뛰어난 합성 고무의 한 종류입니다. 극한의 온도를 견뎌내고 자외선, 오존, 화학 물질에 강하기 때문에 야외 응용 분야에 적합합니다. 사출 성형 공정은 EPDM 고무를 원하는 형태로 성형하는 매우 효율적인 방법입니다.

이 포괄적인 표는 온도, 압력, 사이클 시간과 같은 주요 사출 성형 매개변수와 함께 밀도, 경도, 인장 강도 등을 포함한 EPDM 고무의 특성에 대한 자세한 개요를 제공합니다.

부동산	기술설명
밀도	0.86 – 1.00g/cm³
경도	50 – 80 쇼어 A
인장 강도	8 – 20MPa
연신율	200 - 600 %
압축 세트	≤ 25% (70°C에서 22시간)
인열 강도	20~50kN/m
온도 범위	-50 ° C ~ + 150 ° C (-58 ° F ~ + 302 ° F)
인장 탄성률	1 – 5 MPa(저변형) / 2 – 10 MPa(고변형)
굴곡 탄성율	2 – 8MPa
온도	160 ° C – 180 ° C (320 ° F – 356 ° F)
사출 압력	700 – 1,500bar(10,000 – 21,750psi)
금형 온도	40 ° C – 80 ° C (104 ° F – 176 ° F)
사이클 타임	30 ~ 90 초
가황 시간	5 - 20 분

사출 성형의 기초

EPDM의 세부 사항을 살펴보기 전에 사출 성형이 무엇인지 간단히 살펴보겠습니다. 용융된 재료를 금형에 주입하여 부품을 만드는 제조 공정입니다. 이 공정은 효율적이고 정확하며 대량 생산. 기본적으로 재료를 액체가 될 때까지 가열한 다음 금형에 주입하고 식히면 됩니다. 그러면 완성입니다!

사출 성형에 EPDM을 사용하는 이유는?

EPDM은 다음과 같은 이유로 사출 성형에 매우 적합한 선택입니다.

• 고온이나 저온에서도 유연성이 유지됩니다.
• 노화와 풍화에 강합니다.
• 오존과 자외선에 잘 견딥니다.
• 가장 저렴한 재료는 아니지만 비용과 성능 면에서 좋은 균형을 제공합니다.

EPDM 고무 사출 성형 공정

사출 성형은 재료를 가열하여 녹인 다음 금형에 주입하여 부품을 만드는 공정입니다. EPDM 고무의 경우 최종 제품의 품질이 높도록 몇 가지 추가 단계가 필요합니다. 단계별 세부 사항은 다음과 같습니다.

1단계: 원자재 준비

EPDM 고무 사출 성형 공정은 원료의 신중한 선택 및 준비로 시작됩니다. EPDM 고무의 주요 원료는 에틸렌, 프로필렌 및 ​​디엔 모노머입니다. 이러한 재료는 정확한 비율로 혼합되어 원하는 폴리머 블렌드를 만듭니다.

혼합되면, 혼합물은 반응기에 주입되어 고압 및 고온 조건에서 중합 반응을 거칩니다. 이 반응은 혼합물을 다음 단계를 위한 용융 EPDM 고무로 변환합니다.

2단계: EPDM 고무 합성

중합 반응이 완료되면, 결과적으로 나오는 EPDM 고무는 용융 상태가 됩니다. 그런 다음 냉각되어 취급 및 가공하기 쉬운 형태로 응고됩니다. 이 응고된 고무는 일반적으로 펠릿이나 시트 형태로 제공됩니다.

다음으로 EPDM 고무는 다양한 첨가제를 혼합하여 특성을 개선하는 복합화 공정을 거칩니다. 이러한 첨가제에는 카본 블랙이나 실리카와 같은 필러가 포함될 수 있으며, 이는 고무의 강도와 내구성을 향상시킵니다. 가소제와 가공 보조제도 유연성과 작업성을 개선하기 위해 추가될 수 있습니다.

3단계: 사출 성형기 설정

합성 EPDM 고무가 준비되면 사출 성형 기계를 설정할 시간입니다. 여기에는 최종 제품의 원하는 모양과 크기가 포함된 금속 프레임인 적절한 금형을 선택하는 것이 포함됩니다. 금형은 특정 EPDM 고무 제형에 따라 일반적으로 50°C~100°C 사이의 최적 온도로 가열됩니다.

사출 성형 기계는 또한 노즐 온도, 사출 속도, 금형 클램핑 압력을 포함한 올바른 설정으로 조정됩니다. 이러한 설정은 사용되는 EPDM 고무의 유형과 원하는 결과에 따라 다릅니다.

4단계: EPDM 고무 사출 성형

이제 실제 사출 성형 공정이 시작됩니다. 합성된 EPDM 고무는 사출 성형 기계에 공급되고, 사출 성형 기계는 그것을 점성 액체로 녹입니다. 그런 다음 이 액체 고무는 고압 하에 금형에 강제로 주입되어 금형 캐비티의 모든 모서리와 세부 사항을 채웁니다.

그런 다음 금형을 식혀 EPDM 고무가 응고되어 금형 모양을 갖추도록 합니다. 고무가 완전히 경화되면 금형을 열고 완제품을 꺼냅니다.

5단계: 후처리 및 품질 관리

EPDM 고무가 성형된 후, 여분의 재료를 다듬거나 마감을 하는 것과 같은 몇 가지 후처리 단계를 거칠 수 있습니다. 그런 다음, 필요한 표준을 충족하는지 확인하기 위해 품질을 검사합니다. 여기에는 결함 확인, 치수 측정, 고무 특성 테스트가 포함됩니다.

EPDM 고무 부품의 일반적인 응용 분야

EPDM 고무 부품의 가장 일반적인 용도는 다음과 같습니다.

• 자동차용 씰 및 개스킷
• 자동차 호스
• 루핑 멤브레인
• 확장 조인트
• 창문 및 도어 씰
• 진동 분리기
• 산업용 개스킷 및 O-링
• 산업용 파이프 및 튜빙
• 가전제품 씰
• 스포츠용품 부품
• 관개 시스템 호스
• 농기계용 보호커버
• 보트 물개
• 부두 및 보트 펜더
• 전기 케이블 절연
• 커넥터 씰
• 의료기기 씰

EPDM 사출 성형의 장단점

이러한 요소는 EPDM이 특정 사출 성형 요구 사항에 적합한 소재인지 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.

장점

• 내구성과 내후성
• 광범위한 온도 범위에서 유연함
• 좋은 내 화학성
• 대량 생산에 비용 효율적
• 압축 후에도 형태 유지
• 낮은 흡수성

단점

• 석유제품에는 적합하지 않습니다.
• 고온 사용 제한
• 일부 고무에 비해 기계적 강도가 낮음
• 정밀한 처리가 필요합니다
• 가황이 필요합니다
• 특정 화학물질에는 적합하지 않음

EPDM과 고무의 차이점은 무엇인가?

EPDM은 날씨, 자외선, 열에 대한 저항성으로 알려진 합성 고무로, 다양한 온도에서 유연성을 유지합니다. "고무"는 천연 고무와 SBR 및 NBR과 같은 합성 고무와 같이 다양한 유형을 포함하는 더 광범위한 용어이며, 각각 다른 특성과 용도를 갖습니다.

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