가공에서의 리머란 무엇이며 리머 공구의 종류

리밍(Reaming)은 회전 절삭 공구를 사용하는 구멍의 정밀 가공 방법 중 하나입니다. 공작물의 구멍을 정밀하게 다듬어 부드럽고 정확한 내부 치수를 보장합니다. 예를 들어, 플라스틱 파이프 및 커넥터와 같은 플라스틱 제품에서 리밍은 구멍의 정확성과 연결성을 향상시킵니다. 엔진 블록, 베어링, 터빈과 같은 금속 제품에서는 요구되는 치수 정확도와 표면 거칠기를 달성하기 위해 세심한 가공에 리밍이 활용됩니다.

자동차 및 항공우주 산업의 부품 가공에는 수많은 정밀 조립 구멍이 있습니다. 이는 엄격한 위치 공차와 높은 표면 거칠기 요구 사항을 요구합니다. 전문적인 리밍 서비스 업체를 찾고 계시다면, 보이 최선의 선택이 될 것입니다. 당사는 첨단 리밍 장비와 숙련된 기술 팀을 보유하여 모든 공작물이 세심한 리밍을 거쳐 치수 정확성과 표면 품질에 대한 고객의 기대에 부응하도록 보장합니다.

이 가이드에서 BoYi는 리머의 정의, 작동 원리, 적용, 다양한 유형의 리머 및 이를 활용하여 비교할 수 없는 정밀도를 달성하는 방법을 자세히 살펴봅니다.

리밍이란 무엇입니까?

리머 가공은 구멍 내부 표면을 정밀 가공하기 위해 기존 구멍을 다듬는 작업(일반적으로 드릴링이나 보링 후에 수행됨)에 초점을 맞춘 프로세스입니다. '리머'라는 절삭 공구를 사용하여 구멍 내벽을 가볍게 깎아 기존 구멍을 정밀하게 확대하고 구멍 벽의 표면 평활도를 높이는 작업입니다. 이 도구는 구멍의 내부 표면 품질을 더욱 개선하고 부품의 고정밀 요구 사항을 충족하는 낮은 재료 제거율로 정밀 가공을 위해 특별히 설계되었습니다.

그러나 부품 드릴링의 초기 단계에서 대부분의 제조업체는 빠른 절단을 위해 드릴 비트를 사용하는 경향이 있습니다. 효율적인 재료 제거 기능을 갖춘 드릴 비트는 부품에 초기 구멍을 빠르게 생성할 수 있습니다. 그러나 드릴 비트의 주요 목적은 고정밀 구멍 직경을 달성하기보다는 대량의 재료를 신속하게 제거하는 데 목적이 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 따라서 고정밀 가공이 필요한 부품의 경우 리밍 공정을 선택하는 것이 올바른 선택입니다. 또한 드릴링, 보링, 리밍의 차이점을 더 깊이 이해하고 싶다면 다음 기사를 자세히 읽어 이러한 가공 공정의 특성과 장점을 보다 포괄적으로 이해하는 것이 좋습니다. 부품 제조 요구 사항을 충족하는 가장 적합한 프로세스를 선택할 수 있습니다.

드릴링 vs. 보링 vs. 리밍: 공정 및 적용 차이점

구멍을 넓히는 방법: 공정 원리

리밍은 최적의 가공 결과를 보장하기 위해 정밀한 작업 단계와 고려 사항을 요구하는 중요한 정밀 가공 방법입니다. 다음은 리밍 작업에 대한 자세한 지침입니다.

1 단계 : 가공 요구 사항에 따라 일반적인 공작물을 선택하십시오. 예를 들어, 적당한 경도를 지닌 알루미늄 합금은 리밍 작업에 적합합니다. 직경 8mm의 리머를 선택하십시오.

2 단계 : 사전 드릴링에는 직경 7.8mm의 스포팅 드릴을 사용하십시오. 스포팅 드릴의 테이퍼형 설계는 리밍 중 안정성을 보장하는 데 도움이 됩니다. 사전 드릴링된 구멍의 깊이는 20mm로 후속 리밍 작업에 좋은 초기 조건을 제공합니다.

3 단계 : 공구의 수직 및 수평 위치를 유지하면서 미리 뚫은 구멍에 리머를 삽입합니다. 핸들을 가볍게 회전시켜 리머를 작업물에 천천히 공급합니다. 절삭 공정 중에 칩 배출을 관찰하고 필요한 경우 에어건을 사용하여 칩 축적이 절삭에 영향을 미치지 않도록 하십시오.

4 단계 : 가공물 소재와 리머 특성에 따라 적절한 절삭 매개변수를 설정합니다. 절삭속도는 150rpm, 이송속도는 0.1mm/rev로 제어합니다. 일반적으로 더 단단한 재료의 경우 절단 속도와 이송 속도를 줄입니다. 더 부드러운 재료의 경우 절단 속도와 이송 속도를 적절하게 높이십시오.

5 단계 : 절삭날이 가공물에 완전히 들어가면 핸들을 계속 부드럽게 회전하여 리머의 절삭날이 가공물 표면에 닿을 때까지 가공물을 통해 공구를 안내합니다. 그런 다음 리머를 시계 반대 방향으로 돌려서 빼냅니다.

6 단계 : 리머 가공 후 가공된 구멍을 종합적으로 검사하고 측정합니다. 브러시를 사용하여 구멍 바닥과 벽을 청소하고, 디버링. 고정밀 측정 도구를 활용하여 직경, 깊이 및 치수를 측정합니다. 표면 마무리 구멍의. 구멍의 직경 오차는 ±0.01mm 이내여야 하며 표면 마감은 Ra0.8 요구 사항을 충족해야 합니다.

리밍 프로세스 중에는 다음 사항을 고려하는 것도 중요합니다.

1. 리밍 과정에서 다음 사항에 유의하는 것도 중요합니다.
2. 피삭재의 재질과 리머의 상태에 따라 적절한 절삭유를 선택하여 절삭유를 합리적으로 사용하십시오.
3. 절삭 안정성을 확보하려면 스핀들과 심압대 슬리브 사이의 동축성을 0.02 이내로 조정하십시오.
4. 리머가 같은 위치에서 반복적으로 멈춰서 발생하는 자국을 없애기 위해 매번 리머가 멈추는 위치를 변경하는 데 주의하십시오.
5. 리머 가공 중에 리머가 구멍 벽과 절삭 날 사이에 끼어 구멍 벽에 긁힘이 발생하거나 절삭 날이 파손되는 것을 방지하기 위해 리머를 뒤집지 마십시오.

다양한 유형의 리머 도구

리머에는 다양한 유형이 있으며 각각 특정 목적에 맞게 세심하게 제작되었습니다. 기계 가공에서는 다양한 유형의 리머 공구가 일반적으로 사용되며 각각 고유한 특성과 용도를 가지고 있습니다. 아래에서는 몇 가지 일반적인 유형의 리머 도구와 특정 목적 및 사용 방법을 자세히 설명합니다.

1.핸드 리머

핸드 리머는 사전 드릴링된 구멍을 정확한 직경으로 수동으로 확대하는 데 사용되는 수동 작업용으로 설계된 정밀 연삭 절삭 공구입니다. 이러한 유형의 리머는 일반적으로 직선형 또는 약간 꼬인 플루트 디자인을 특징으로 하며 팁 부분은 약간의 각도와 테이퍼형 리드인을 갖습니다. 이러한 설계를 통해 수동 작업 중에 리머가 정확한 각도로 쉽게 진입할 수 있으며, 특히 CNC 기계에는 적합하지 않지만 기계 잠금이나 고정이 없는 상황에서 더욱 그렇습니다.

핸드 리머는 단단하고 부서지기 쉬운 재료로 만들어지므로 파손을 방지하기 위해 리머와 구멍 축 사이를 엄격하게 정렬하여 사용 중에 특별한 주의가 필요합니다. 수동으로 리밍하는 경우, CNC 운영자 부적절한 작동으로 인한 공구 손상이나 가공 정확도 감소를 방지하려면 리머와 구멍 축 사이의 정확한 정렬을 유지하면서 매번 소량의 재료만 제거되도록 해야 합니다.

핸드 리머는 경절삭 작업에서 우수한 성능을 발휘하지만 수동 작업 요인의 영향으로 인해 정확도가 기계 리머와 비교할 수 없을 수도 있습니다. 따라서 엄격한 공차 제어가 필요한 응용 분야에서는 핸드 리머가 최선의 선택이 아닐 수 있습니다.

2.쉘 리머

쉘 리머는 나사를 회전시켜 절삭날을 반경 방향 바깥쪽으로 이동시켜 직경을 늘리는 절삭 공구입니다. 이 설계를 통해 공구는 마모를 자체적으로 보상할 수 있을 뿐만 아니라 다양한 구멍 직경을 미세하게 제어할 수도 있습니다. 쉘 리머는 절단 공정 중에 상대적으로 적은 양의 재료만 제거할 수 있으며 다른 견고한 도구만큼 내구성이 좋지 않을 수 있습니다.

쉘 리머는 주로 직경이 19mm 이상인 더 큰 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 직선 플루트, 트위스트 플루트, 나선형 플루트를 포함한 모든 표준 플루트 유형을 특징으로 할 수 있습니다. 다양한 플루트 유형은 다양한 가공 요구 사항에 적합합니다. 쉘 리머를 사용할 때는 과도한 마모나 손상을 방지하기 위해 공구 안정성과 정확성을 유지하는 것이 중요합니다.

3.플로팅 리머

플로팅 리머는 일반적으로 플로팅 리머 홀더에 장착되는 특수 유형의 절삭 공구로, 독립 베어링 시스템을 통해 콜릿이나 척을 운반합니다. 이 설계를 통해 드릴링된 공구 축과 리밍된 공구 축 사이의 정렬 불량을 수정하여 가공 정확도를 보장할 수 있습니다. 리머의 홈에 고정된 두 개의 교체 가능하고 조정 가능한 절삭날이 있어 방사형 플로트가 다양한 가공 요구 사항에 적응할 수 있습니다.

플로팅 리머의 장점은 간단한 고정구 디자인, 쉬운 제작, 저렴한 비용에 있습니다. 이는 IT6~IT8에 이르는 리머 홀 정확도와 일반적으로 Ra0.8~Ra1.6 이하의 표면 거칠기로 고정밀 가공 요구 사항을 충족하는 고품질 가공을 제공합니다. 특히 보링밀에 사용하기에 적합합니다. CNC 가공 서비스, 또는 고정밀 리밍이 필요한 응용 분야를 위한 턴밀 머시닝 센터입니다.

4.초경 리머

초경 리머는 경도와 내마모성이 우수한 초경 소재를 소재로 한 절삭공구로 스테인레스강, 티타늄 합금 등 고경도, 고강도 소재 가공에 적합합니다. 초경 리머는 주로 직선 플루트(straight flute)로 구분됩니다. 리머 및 나선형 플루트 리머는 가공 정확도를 향상시키고 표면 거칠기를 줄이기 위해 공작물에 드릴링(또는 확장)된 구멍을 리밍하는 데 사용됩니다.

초경 리머의 장점은 날카롭고 부드러운 절삭날에 있으며 최대 Ra0.25의 표면 조도를 갖춘 매끄러운 홀 벽을 생성합니다. 빠르고 부드러운 절삭, 탁월한 칩 배출, 우수한 기계 충격 저항성을 제공하며 최대 1μ의 홀 정확도 공차를 유지할 수 있습니다. 일괄 생산에서는 공작 기계에 사용하여 일반 재료와 가공하기 어려운 재료 모두에 구멍을 뚫을 수 있습니다. 또한 디버링 및 홀 공차 수준 제어를 위한 CNC 리밍에도 적합합니다.

그러나 초경 리머는 매우 부서지기 쉬우므로 파손 및 파손을 방지하기 위해 극도의 주의를 기울여 취급하고 사용해야 합니다. 또한 최고의 가공 결과를 얻으려면 절삭유를 선택하고 사용하는 것이 중요합니다. 예를 들어 철강 부품을 가공할 때는 일반적으로 10~15% 농도의 에멀젼이나 황화유가 절삭유로 사용되는 반면, 주조 가공에는 젖음성이 좋고 점도가 낮은 석유를 사용해야 합니다. 또한, 초경 리머의 절삭날이 파손되는 것을 방지하기 위해서는 절삭유를 지속적이고 적절하게 공급해야 합니다.

리밍의 장점과 단점

리머 가공의 장점은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.

1. 높은 가공 효율성: 리밍은 일반적으로 보링에 비해 효율성이 더 높습니다. 리밍 도구는 두 개 이상의 표면을 동시에 절단할 수 있어 처리 시간을 크게 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.
2. 높은 가공 정확도: 리밍 중에 공구가 구멍 벽에 대해 특정 각도로 구멍 안으로 확장되므로 고정밀 가공이 가능하고 고품질 구멍 마감이 가능합니다.
3. 폭넓은 적용 가능성: 리밍은 자동차, 교량, 기계 장비 등 다양한 연결 상황에 적합하며 다양한 가공 요구 사항을 충족합니다.
4. 재료 절약: 볼트 연결을 위한 리머 구멍에는 특별한 재료가 필요하지 않습니다. 기존의 볼트와 너트를 연결에 사용할 수 있어 재료비가 절감됩니다.

그러나 리밍에는 몇 가지 단점도 있습니다.

1. 작은 구멍 가공 시 마모: 리머는 작은 구멍을 가공할 때 마모되기 쉬우므로 자주 교체하거나 재조정해야 하므로 생산 비용이 증가하고 유지 관리가 어려워집니다.
2. 도구 수명: 리머의 수명은 재질, 절삭유 선택, 절삭 용도 등 다양한 요인에 의해 영향을 받을 수 있습니다. 부적절한 사용 및 유지 관리로 인해 공구가 조기에 손상될 수 있습니다.

리밍의 응용 및 고려 사항

리밍 작업의 품질과 효율성을 보장하려면 해당 작업의 적용과 고려 사항을 철저히 이해하는 것이 필수적입니다.

리머 가공 시 여유량은 리머의 절삭 부하, 표면 조도, 치수 공차에 영향을 미칩니다. 따라서 황삭 리밍 및 마무리 리밍 공정 중 황삭 리밍 여유는 0.35mm~0.15mm 사이로 조절되어야 하고, 마무리 리밍 여유는 0.15mm~0.05mm 사이로 조절되어야 합니다. 이를 통해 리머의 절삭 성능과 가공 표면의 품질을 유지하면서 이전 공정에서 발생한 공구 흔적을 제거할 수 있습니다.

또한 리밍 중 칩 축적을 방지하기 위해 일반적으로 낮은 절삭 속도가 사용됩니다. 예를 들어, 가공에 고속도강 리머를 사용하는 경우 스틸 주철의 경우 절삭 속도는 8m/min 미만이어야 하며 이송 속도는 일반적으로 0.3mm/r ~ 1mm/r 범위입니다. 구멍 직경이 증가하면 이송 속도 값도 증가합니다.

정밀도 요구 사항 측면에서 리밍 작업은 일반적으로 높은 치수 정확도와 표면 거칠기 요구 사항을 달성할 수 있습니다. 적절한 공정 계획 및 운영 제어를 통해 IT9~IT7 수준의 치수 정확도와 Ra3.2~0.8의 표면 거칠기를 달성할 수 있습니다.

가공 공정에서는 공차 선택, 절삭 속도 및 이송 속도 제어, 절삭유 사용, 가공 정확도 보장에 주의를 기울여야 합니다. 적절한 작동과 제어를 통해 효율적이고 고품질의 홀 가공을 달성할 수 있습니다.

리밍 과정에서 발생하는 불리한 현상

리밍 과정에서 다양한 문제가 자주 발생합니다. 아래에서는 이러한 문제를 해결하는 방법을 소개하겠습니다.

1.구멍의 직경이 커진다

원인 :

1. 리머의 설계된 외경 치수가 너무 크거나 리머 가장자리에 버가 있습니다.
2. 리머의 주 경사각이 너무 크거나 리머가 구부러졌습니다.
3. 칩 축적물이 리머 가장자리에 달라붙습니다.
4. 연삭 시 리머 엣지의 편차가 공차를 초과합니다.
5. 리머 설치 중 테이퍼 생크의 표면 오일 잔여물 또는 손상.
6. 테이퍼 생크의 플랫 테일 편차는 스핀들 테이퍼 구멍에 삽입된 후 간섭됩니다.
7. 스핀들이 구부러지거나 스핀들 베어링이 느슨하거나 손상되었습니다.
8. 핸드 리밍 중에 양손에 힘이 가해지지 않아 리머가 흔들리게 됩니다.

솔루션 :

1. 특정 상황에 따라 리머의 외경을 적절하게 줄이거나 절삭 속도를 낮추거나 이송 속도를 조정하거나 가공 여유를 줄이십시오. 주 경사각을 적절하게 줄이고, 사용할 수 없는 구부러진 리머를 곧게 펴거나 폐기합니다.
2. 리머 엣지를 오일스톤으로 조심스럽게 연마하여 적합한 상태로 만들고, 연마 중 편차를 허용 범위 내에서 제어합니다.
3. 리머를 설치하기 전에 리머 테이퍼 생크와 스핀들 테이퍼 구멍에 오일 잔여물이 없는지 확인하고 테이퍼 표면의 손상된 부분을 연마하십시오.
4. 리머의 플랫 테일을 연삭하고 스핀들 베어링을 조정하거나 교체하여 기계 스핀들의 정확성을 보장하십시오.
5. 플로팅 탭 홀더를 다시 조정하고 동심도를 조정하여 리밍 ​​공정 중 안정성을 보장합니다.

2.구멍의 직경이 작아진다

원인 :

1. 리머의 설계 외경 크기가 너무 작음, 절삭 속도가 너무 낮음, 이송 속도가 너무 높음, 리머의 주 경사각이 너무 작음, 절삭유 선택이 부적절함, 연삭 중 리머가 부분적으로 마모되어 탄성이 발생함 회복되어 구멍 직경이 감소합니다.
2. 철재 부품을 리머 가공할 때 여유 여유가 너무 많거나 리머가 무뎌지면 탄성 회복이 발생하여 구멍 직경이 줄어들고 구멍 내부가 둥글지 않으며 구멍 직경이 맞지 않을 수 있습니다.

해결 방법 :

1. 리머를 다른 외경 크기로 교체하고, 절삭 속도를 적절하게 높이고, 이송 속도를 줄이고, 주 경사각을 높이고, 성능이 좋은 윤활 절삭유를 선택하십시오.
2. 정기적으로 리머를 교환하여 리머 절단부분을 적절하게 연마해 주십시오. 리머의 크기를 설계할 때에는 위의 요소를 고려하거나 실제 조건에 따라 값을 결정하십시오. 리머를 날카롭게 하기 위해 적절한 여유를 두고 실험적인 절단을 수행합니다.

3. 넓혀진 내부 구멍은 비원형입니다.

원인 :

1. 리머가 너무 길거나 강성이 부족합니다.
2. 리머의 부적절한 설계 매개변수.
3. 공작물의 표면 품질이 좋지 않습니다. 구멍 내부 표면에 노치, 십자 구멍, 모래 구멍, 공기 구멍 등의 결함이 존재합니다.
4. 공작 기계 정확도가 부족하거나 클램핑이 부적절합니다. 스핀들 베어링이 느슨하거나, 가이드 부싱이 없거나, 가이드 부싱과 리머 사이의 과도한 간격이 있으면 리밍 중에 불안정해질 수 있습니다.

솔루션 :

1. 강성이 부족한 리머의 경우, 절단 중 안정성을 높이기 위해 피치가 다른 설계를 사용하는 것을 고려하십시오. 또한 절단 중에 진동하지 않도록 리머를 설치할 때 견고한 연결 방법을 사용해야 합니다.
2. 주 경사각, 모서리 밴드 폭, 리밍 구멍 허용량과 같은 매개변수가 가공 요구 사항을 충족하는지 확인하려면 적격한 리머를 선택하십시오. 또한 전처리 구멍의 위치 공차를 제어하여 리밍 ​​중 오류를 줄입니다.
3. 공작 기계 정확도 및 클램핑 방법을 조정하십시오. 느슨한 스핀들 베어링의 경우 조정과 조임이 즉시 이루어져야 합니다. 리머 가공 중에는 가이드 부싱을 사용해야 하며 가이드 부싱과 리머 사이의 간격이 적절한지 확인해야 합니다. 벽이 얇은 작업물의 경우 과도한 클램핑으로 인한 변형을 방지하기 위해 적절한 클램핑 방법을 사용해야 합니다.

4. 리머의 생크 파손

원인 :

1. 과도한 리밍 여유, 테이퍼 리머 가공 시 황삭 및 정삭 리머 여유의 부적절한 할당, 절삭량의 부적절한 선택.
2. 리머 톱니 사이의 작은 칩 간격으로 인해 칩 공간이 막힙니다.

솔루션 :

1. 사전 드릴링된 구멍의 직경 크기를 수정합니다.
2. 수당 할당을 조정하고 적절한 절단 금액을 선택합니다.
3. 리머 톱니 수를 줄여 칩 공간을 늘리거나 톱니 사이의 톱니 하나를 연마하십시오.

5. 내부 구멍의 표면 거칠기 값이 높습니다.

원인 :

1. 과도한 절삭 속도는 절삭력을 증가시켜 공구와 피삭재 사이의 마찰을 악화시켜 표면 거칠기를 증가시킵니다.
2. 과도하거나 부족한 리밍 여유가 증가할 수 있습니다. 표면 거칠기. 여유량이 너무 많으면 절삭력이 높아지고 진동이 발생하며, 여유량이 부족하면 표면에 거친 흔적이 남을 수 있습니다.
3. 과도한 절삭날 폭, 칩 제거 불량, 공구의 과도한 마모 또는 손상은 절삭 효율성을 저하시키고 표면 거칠기를 증가시킬 수 있습니다.
4. 특정 소재는 경사각이 0이거나 음수인 리머에 적합하지 않아 절삭 중에 칩 덩어리가 생기고 표면 거칠기가 증가할 수 있습니다.

솔루션 :

1. 절삭력과 마찰을 줄이려면 절삭 속도를 줄이십시오. 소재에 따라 적절한 절삭유를 선택하여 절삭 환경을 개선하십시오. 절단 안정성을 높이려면 주 여유각을 적절하게 줄이십시오.
2. 리밍 작업 중 안정성을 확보하려면 리밍 공차를 적절하게 설정하십시오. 사전 드릴링된 구멍 위치의 정확성과 품질을 개선하여 후속 리밍의 어려움을 줄입니다. 여유가 부족한 경우 여유를 늘리거나 대체 가공 방법을 사용하여 표면 품질을 향상시키는 것을 고려하십시오.
3. 절삭력을 줄이기 위해 절삭날 폭을 연삭합니다. 상황에 따라 리머 날 수를 줄이거나 칩 슬롯 공간을 늘려 칩 배출을 향상시킵니다. 보다 원활한 칩 제거를 위해 경사각이 있는 리머를 사용하십시오. 절삭 효율성을 보장하려면 심하게 마모된 리머를 정기적으로 교체하십시오. 도구 손상을 방지하기 위해 연마, 사용 및 운송 중에 보호 조치를 취하십시오.
4. 특정 재료에 적합한 도구 재료와 각도를 선택하십시오. 공구에서 칩 덩어리를 제거하려면 미세한 오일 스톤을 사용하십시오. 제로 또는 네거티브 경사각 리머에 적합하지 않은 소재의 경우 경사각이 5°~10°인 리머를 사용하여 가공하십시오.

드릴링, 보링, 리밍은 언제 사용합니까?

리밍은 일반적으로 직경이 최대 100mm인 구멍에 사용됩니다. 머시닝 센터에서 리머 가공을 할 때 일반적인 공정은 구멍을 드릴링(또는 보링)한 후 리밍하는 것입니다. 직경이 12mm 미만인 구멍의 경우 리밍 도구의 강성이 약간 낮아 공정이 조정됩니다. 작은 구멍의 공정에는 일반적으로 구멍의 직진성과 동심도를 보장하기 위한 스포팅, 드릴링(또는 보링) 및 리밍 작업이 포함됩니다.

제품 개요

요약하면, 리머 가공은 다양한 분야에 걸쳐 널리 적용되는 중요한 가공 공정이자 물체 연결 방법입니다. 이 기사에서는 리밍이 무엇인지, 작동 원리, 적용, 장점과 단점, 리머 유형, 리밍 사용 시기에 대한 자세한 개요를 제공했습니다. 리밍과 관련된 추가 정보나 서비스가 필요하시면 보리이 전문가팀에 문의해 주세요. 우리는 고객과의 의사소통과 협업을 최우선으로 생각하며, 최고 품질의 서비스 경험을 제공하기 위해 고객의 요구 사항과 요구 사항을 철저히 이해하려고 노력합니다. 저희에게 연락하려면 여기를 클릭하십시오.

자주 묻는 질문