CNC 가공의 19가지 밀링 작업 유형

CNC 밀링은 현대 제조 분야에서 널리 사용되는 가공 방식입니다. 공작물에서 재료를 절단하여 원하는 모양으로 만드는 가공입니다. CNC 밀링 머신은 다양한 작업을 수행하여 간단한 디자인부터 복잡한 디자인까지 제작할 수 있습니다. 각 작업은 서로 다른 방식으로 재료를 절단하며, 특정 도구와 동작을 사용합니다.

이 글에서는 CNC 밀링의 작동 원리와 주요 밀링 작업 유형을 설명합니다. 각 방법의 장점과 일반적인 용도를 살펴보고, 프로젝트에 적합한 밀링 작업을 선택하는 방법을 이해하게 될 것입니다.

CNC 밀링의 작동 원리

CNC 밀링은 부품의 디지털 모델이 포함된 설계 파일로 시작됩니다. 설계자는 다음을 사용하여 이러한 3D 모델을 만듭니다. CAD 소프트웨어프로그래머는 CAD 파일을 명령어 세트로 변환합니다. CNC 기계 읽을 수 있습니다. G 코드와 M 코드라고도 불리는 이러한 지침은 기계의 이동 방식, 절삭 공구 회전 속도, 그리고 각 단계에서 제거해야 할 재료의 양을 알려줍니다.

다음 구성 요소가 이 프로세스를 가능하게 합니다.

• 제어 패널: 제어판은 G-코드를 읽고 M 코드 파일을 통해 작업자는 스핀들 속도, 이송 속도, 절삭 깊이 및 기타 가공 매개변수를 설정할 수 있습니다.
• 스핀들 다음 축 척이나 콜릿에 절삭 공구를 고정합니다. 스핀들은 공구를 다양한 속도로 회전시킵니다. 전기 모터와 베어링 세트가 스핀들을 구동합니다. 기계는 스핀들을 X, Y, Z축으로 움직여 공작물의 다양한 영역에 도달할 수 있습니다.
• 작업 테이블: 작업대는 기술자가 작업물을 고정하거나 고정하는 평평한 표면입니다. T-슬롯이나 전용 클램프가 작업물을 안정적으로 고정합니다. 작업대는 기계 설계에 따라 수평 또는 수직으로 움직일 수 있습니다.
• 단: 기둥은 견고한 지지 구조물입니다. 스핀들 어셈블리를 고정하고 수직 이동을 안내합니다. 견고한 기둥은 절삭 중 공구의 처짐을 방지합니다.
• 안장: 새들은 기둥과 작업대 사이에 위치합니다. 작업대를 Y 방향(앞에서 뒤로)으로 이동시킵니다. 이러한 이동을 통해 공구는 재클램프 없이 작업물의 여러 영역에 도달할 수 있습니다.
• 정자: 아버는 여러 개의 커터를 동시에 고정하는 샤프트입니다. 스핀들에서 연장됩니다. 아버를 사용하면 공구 교체를 위해 기계를 멈추지 않고도 여러 개의 절삭 공구를 순차적으로 작동시킬 수 있습니다.
• 절단 도구: 밀링 절삭 공구 공작물에서 재료를 제거합니다. 이러한 밀링 커터는 초경, 고속도강 또는 기타 견고한 재질로 만들어진 날카로운 날을 가지고 있습니다. 일반적인 예로는 엔드밀, 페이스밀, 볼노즈 커터, 슬롯 ​​드릴 등이 있습니다.

CNC 밀링 공정은 항상 설계 파일부터 시작합니다. 설계 후, 기술자는 공구를 장착하고 가공물을 셋업합니다.

밀링 작업 유형

밀링 작업의 폭넓은 범위는 커터와 가공물이 상호 작용하는 다양한 방식에서 비롯됩니다. 어떤 공정은 넓은 표면을 매끄럽게 하는 것을 목표로 하고, 어떤 공정은 포켓을 형성하거나 모서리를 다듬는 것을 목표로 합니다. 어떤 공정은 슬롯을 생성하고, 어떤 공정은 나사산이나 기어를 절삭합니다.

아래는 19가지 제분 작업을 보여주는 간단한 요약 차트로, 각 작업에 대한 간략한 설명, 주요 장점 및 일반적인 용도를 보여줍니다.

밀링 작업	기술설명	장점	전형적인 신청
페이스 밀링	작업물 상단의 평평한 표면을 절단합니다.	높은 재료 제거율, 매끄러운 마감	평면, 금형, 기계베이스
평탄(슬래브) 밀링	평평한 전체 구역에 비용을 지불하며, 대개 대략적인 절단 작업에 사용됩니다.	일관된 재고 제거; 비용 효율적	대량의 재료 제거, 거친 절단
사이드 밀링	작업물의 가장자리나 측면을 따라 절단합니다.	정밀한 평평한 측면 프로필을 생성합니다.	홈, 슬롯, 숄더
스 트래들 밀링	두 개의 평행한 표면을 한 번에 밀링합니다.	병렬 슬롯의 빠른 생산	지그, 고정 장치, 기어 공간
갱 밀링	다양한 작업을 위해 하나의 축에 여러 개의 커터를 사용합니다.	하나의 설정에서 여러 기능 제공	엔진 블록, 변속기 하우징
앵글밀링	특정 각도나 모따기로 절단합니다.	정밀한 각도의 표면, 베벨	T-슬롯, 모따기, 각진 특징
폼 밀링	불규칙한 윤곽이나 측면을 형성합니다.	정확한 복잡한 모양	터빈 블레이드, 정형외과 임플란트
엔드 밀링	다양한 모양의 가공물을 엔드밀에 공급합니다.	세부적인 프로필에 적합하고 마무리가 좋습니다.	포켓, 슬롯, 복잡한 포켓
제재소	큰 원형 커터를 사용하여 슬롯을 자릅니다.	깊은 슬롯과 파팅에 효과적입니다.	부품 절단; 슬로팅
기어 밀링	형상 도구나 호브를 사용하여 기어 이빨을 자릅니다.	매우 정밀한 기어 모양	모든 유형의 기어 생산
나사 밀링	보간을 통해 내부 또는 외부 나사산을 절단합니다.	유연한 나사산 크기, 칩 걸림 없음	엔진의 내부 나사산, 패스너
캠 밀링	기계식 캠을 위한 캠 프로파일을 형성합니다.	정밀한 캠 형상, 매끄러운 표면	엔진 및 기계의 캠
프로파일 밀링	작업물의 정의된 윤곽을 따릅니다.	정확한 모서리 및 윤곽 절단	복잡한 부품 윤곽, 장식용 가장자리
숄더 밀링	작업물에 어깨나 계단을 만듭니다.	사각형 모서리; 정확한 높이 단계	어깨, 계단형 얼굴
원통 밀링	둥글거나 원통형 모양을 만듭니다.	정확한 원형 프로필, 일관된 크기	샤프트, 롤러, 원통형 하우징 부품
마이크로 밀링	매우 작은 커터를 사용하여 세부적인 부분을 세밀하게 작업합니다.	작은 기능에 대한 높은 정밀도	마이크로 부품, 전자 부품
플런지 밀링	커터를 재료 속으로 똑바로 꽂습니다.	빠른 포케팅, 깊은 구멍 준비	깊은 포켓, 초기 진입 구멍
헬리컬 밀링	나선형 패턴으로 구멍이나 형상을 절단합니다.	매끄러운 구멍 벽, 유연한 구멍 크기	대형 구멍 만들기, 나선형 슬롯 절단
슬롯 밀링	회전 커터를 사용하여 작업물에 직선 홈을 만듭니다.	효율적인 슬로팅을 위한 높은 재료 제거율	슬롯, 홈

다음 섹션에서는 간단한 예를 들어 각 작업을 더 자세히 설명합니다.

1. 페이스 밀링

The 페이스 밀링 이 작업은 주변과 표면에 여러 개의 날이 배열된 커터를 사용합니다. 커터는 가공물 표면에 수직으로 회전합니다. 이 작업의 주요 목적은 크고 평평한 표면을 평평하게 하거나 매끄럽게 하는 것입니다. 절삭날은 반경 방향으로 재료를 제거합니다. 이 공정은 한 번에 큰 절삭 깊이를 처리할 수 있습니다. 따라서 페이스 밀링은 많은 양의 재료를 빠르게 제거하는 데 이상적입니다.

많은 제조업체에서 페이스 밀링을 사용하여 추가 가공을 위한 주물 또는 단조품을 준비합니다. 페이스 밀링의 가장 큰 장점은 절삭 속도가 빠르다는 것입니다. 이송 속도와 스핀들 속도가 최적화되면 작업자는 정밀한 마감을 얻을 수 있습니다. 일반적인 표면 조도 값은 Ra 단위로 0.8~3.2μm입니다.

2. 플레인(슬래브) 밀링

플레인 밀링(슬래브 밀링이라고도 함)은 페이스 밀링과 매우 유사합니다. 주요 차이점은 플레인 밀링은 절삭날이 원주에만 있는 커터를 사용한다는 것입니다. 즉, 커터의 면은 절삭하지 않고 날만 소재를 처리합니다. 가공물은 테이블 길이를 따라 회전하는 커터를 지나 이동합니다.

이 공정은 재료를 더욱 균일한 스트립 형태로 제거합니다. 이 공정은 평평한 표면을 생성하지만, 일반적으로 페이스 밀링보다 약간 거친 표면을 남깁니다. 플레인 밀링의 일반적인 표면 조도는 Ra 단위로 1.6~6.3μm입니다.

3. 사이드 밀링

사이드 밀링 커터의 측면 날을 사용하여 수직면, 숄더 또는 홈을 가공합니다. 커터는 작업 표면과 평행하게 회전하고, 가공물은 커터 측면에 대해 움직입니다. 이를 통해 정밀한 수직 또는 거의 수직에 가까운 벽이 형성됩니다.

측면 밀링은 작업자가 평평한 측면 프로파일, 키 슬롯 또는 O-링 홈을 가공해야 할 때 유용합니다. 공구 측면의 절삭날은 정밀한 공차를 유지하는 데 도움이 됩니다. 측면 밀링의 일반적인 조도 범위는 Ra 단위로 1.6~3.2μm입니다.

4. 스트래들 밀링

스트래들 밀링은 동일한 아버 또는 스핀들에 장착된 두 개의 동일한 커터를 사용합니다. 커터는 서로 마주보며 사이에 간격이 있습니다. 공작물은 두 커터 사이를 지나가며, 각 커터는 반대편에서 소재를 제거합니다.

즉, 기계가 두 개의 평행한 면을 한 번에 생성합니다. 커터 사이의 거리는 슬롯의 폭이나 표면 사이의 거리를 제어합니다. 스트래들 밀링은 두 개의 별도 패스를 만들지 않고도 평행한 표면을 생성하는 데 매우 효율적입니다.

5. 갱 밀링

갱 밀링은 하나의 아버에 여러 개의 서로 다른 커터를 장착합니다. 각 커터는 한 번의 직선 가공으로 서로 다른 작업을 수행합니다. 예를 들어, 첫 번째 커터는 표면을 황삭하고, 두 번째 커터는 슬롯을 형성하며, 세 번째 커터는 모서리를 모따기합니다. 공작물이 한 번만 이동하므로 시간이 절약됩니다.

작업자는 포켓이나 홈과 같은 복잡한 형상을 매우 빠르게 가공할 수 있습니다. 커터 배열은 간섭을 피하기 위해 신중한 계획이 필요합니다. 일반적인 공구로는 페이스밀, 슬롯 드릴, 챔퍼밀을 단일 셋업으로 사용할 수 있습니다.

6. 각도 밀링

앵글 밀링 공작물 표면에 대해 정밀한 각도로 장착된 커터를 사용합니다. 커터 날은 나선형 또는 각진 프로파일을 따라갑니다. 이 작업을 통해 모따기, 베벨 또는 각진 모서리가 생성됩니다. 기계 설정에 따라 커터 축이 원하는 각도에 맞게 기울어집니다.

각도 밀링은 공작물 위치를 세심하게 제어해야 합니다. 작업 시 여유 공간이 너무 크면 각도가 어긋나므로 주의해야 합니다. 일반적인 용도로는 용접 접합을 위한 V자 홈을 만들거나, 미관 또는 기능적 목적으로 각진 모서리를 만드는 것이 있습니다.

7. 폼 밀링

폼 밀링 공작물 형상의 일부와 일치하는 프로파일을 가진 특수 커터를 사용합니다. 커터 프로파일은 볼록, 오목 또는 사용자 정의 윤곽일 수 있습니다. 기계는 커터의 형상이 공작물에 밀착되도록 경로를 따라 커터를 이동합니다. 결과적으로 가공된 표면은 커터의 프로파일과 정확히 일치합니다.

이 방법은 최소한의 패스로 복잡하거나 곡선 형태의 형상을 제작하는 데 이상적입니다. 제조업체는 터빈 블레이드, 비표준 형상의 기어, 또는 맞춤형 정형외과 임플란트를 성형하기 위해 형상 밀링을 자주 사용합니다.

8. 엔드 밀링

엔드 밀링 회전하는 엔드밀 커터의 면이나 측면에 공작물을 이송합니다. 커터의 축은 작업 표면에 수직이며, 공구는 x, y, z 방향으로 이동할 수 있습니다. 엔드밀은 플랫 엔드, 볼 노즈, 코너 라디우스 등 다양한 형태로 제공됩니다. 작업자는 원하는 형상에 따라 형상을 선택합니다.

이 작업으로 포켓, 슬롯, 윤곽 형상을 제작할 수 있습니다. 이 공정은 뛰어난 유연성을 제공하며 한 번의 설정으로 정교한 형상을 제작할 수 있습니다. 예를 들어, 볼 노즈 엔드밀은 곡면의 매끄러운 마무리 작업에 이상적입니다.

9. 톱 밀링

제재소는 슬리팅 톱 또는 절단 톱이라고도 불리는 대형 원형 커터를 사용합니다. 커터는 고속으로 회전하며 작업물에서 좁은 홈이나 부분을 잘라냅니다. 작업자는 홈의 깊이와 이송 속도를 조절하여 홈의 폭이나 간격을 설정합니다. 이 방법은 완성된 부분을 절단하거나 큰 작업물을 작은 부분으로 나누는 데 매우 유용합니다. 또한 키웨이 또는 가이드 역할을 하는 직선 홈을 생성합니다.

10. 기어밀링

기어 밀링은 기어 톱니와 반대 형상을 가진 특수 기어 커터 또는 호브를 사용합니다. 커터와 공작물은 동기식으로 회전합니다. 공작물과 커터가 회전할 때마다 각 기어 톱니 공간에서 소량의 소재가 제거됩니다. 이 과정은 최종 기어 형상이 나타날 때까지 계속됩니다.

11. 스레드 밀링

나사 밀링 나선형 커터를 나선형 경로를 따라 움직여 구멍이나 막대에 나사산을 가공합니다. 커터는 구멍의 축을 따라 이동하여 내부 나사산을 가공하거나, 막대의 나선형 경로를 따라 이동하여 외부 나사산을 가공합니다. 작업자는 툴패스를 프로그래밍하여 깊이와 피치를 조정할 수 있습니다.

나사 밀링은 커터가 칩을 더욱 효율적으로 제거할 수 있기 때문에 대구경 구멍에서 나사산 품질을 향상시킵니다. 또한 커터는 나사산의 일부에만 접촉하여 공구 응력을 줄여줍니다.

12. 캠 밀링

CAM 밀링은 회전 운동을 직선 운동으로 변환하는 곡선 또는 복잡한 형상의 캠 프로파일을 가공하는 것을 말합니다. 이 공정은 캠 프로파일의 일부에 맞는 특수 커터를 사용하거나, 볼 노즈 또는 컨투어 엔드밀을 사용할 수 있습니다. 기계는 캠의 윤곽을 따라 프로그래밍된 경로를 따라 가공합니다.

캠 형상이 기계 시스템의 동작을 제어하기 때문에 이 작업은 높은 정밀도를 요구합니다. 잘 제작된 캠 프로파일은 원활한 움직임, 최소 소음, 그리고 긴 부품 수명을 보장합니다.

13. 프로파일 밀링

프로파일 밀링 공작물 표면의 윤곽선이나 윤곽을 따라 이동합니다. 커터의 모양은 다양할 수 있습니다. 예를 들어, 간단한 플랫 엔드밀이나 볼 노즈가 있습니다. 기계는 부품의 윤곽을 따라 프로그래밍된 경로를 따라 커터를 이동합니다.

이 작업은 평평한 표면이나 3차원 형상에서 수행할 수 있습니다. 프로파일 밀링은 브래킷, 인클로저 또는 장식 트림과 같은 부품의 복잡한 윤곽을 생성할 때 매우 중요합니다. 작업자는 마감 품질과 사이클 시간의 균형을 맞추기 위해 깊이와 스텝오버를 신중하게 선택합니다.

14. 숄더 밀링

숄더 밀링은 외주면과 면에 톱니가 있는 커터를 사용하여 가공물에 수직 단차, 즉 "숄더"를 만듭니다. 커터의 직경은 숄더의 폭과 거의 일치합니다. 기계는 커터를 수직 및 수평으로 이동시켜 측면 및 정면 톱니가 있는 숄더를 절삭합니다.

이 작업은 수평면과 수직면 사이에 90도 각도의 날카로운 모서리를 만듭니다. 작업자는 모서리에서 칩핑을 방지하기 위해 이송 속도와 속도를 적절하게 유지해야 합니다. 숄더 높이를 유지하려면 깊이 제어의 정밀성 또한 중요합니다.

15. 원통 밀링

원통 밀링은 부품의 외측 또는 내측 원통 표면을 가공합니다. 회전 커터는 공작물이 회전하거나 고정구에서 인덱싱되는 동안 곡면을 따라 이동합니다. 커터는 공작물의 형상에 맞게 볼록 또는 오목 형상을 사용할 수 있습니다.

16. 마이크로 밀링

마이크로 밀링은 직경 1mm 미만의 매우 작은 커터를 사용하여 작은 부품에 형상을 생성하는 공정입니다. 커터는 최대 100,000RPM 이상의 매우 빠른 속도로 회전합니다. 공구 파손을 방지하기 위해 이송 속도는 매우 낮습니다.

이 작업은 의료 기기, 전자 제품, 마이크로 금형의 정밀 형상 가공에 이상적입니다. 작업자는 커터의 취약성을 고려하고 칩 배출을 원활하게 해야 합니다. 작은 칩이라도 작은 커터를 손상시키거나 작은 부품의 표면을 손상시킬 수 있습니다.

17. 플런지 밀링

플런지 밀링(Z축 밀링이라고도 함)은 커터를 수직 방향으로 가공물에 직접 밀어 넣습니다. 커터는 아래로 내려가면서 소재와 접촉하여 원형 금속 패턴을 제거합니다. 깊이까지 플런지한 후, 커터는 옆으로 이동하여 캐비티를 넓힙니다. 그런 다음 후퇴하여 새로운 위치에서 수직 플런지 작업을 반복합니다.

이 방법은 절삭 부하를 줄여주고 질긴 소재의 황삭 포켓 가공에 적합합니다. 또한, 이 공정은 매 플런지마다 칩이 더 작은 조각으로 갈라지기 때문에 칩 제거 효율이 더욱 향상됩니다.

18. 헬리컬 밀링

헬리컬 밀링 커터가 나선형 또는 나선형 경로로 이동하는 플런지 밀링의 변형입니다. 작업은 커터를 구멍의 중심에 위치시키는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 커터는 z축을 따라 아래로 이동하면서 동시에 구멍의 중심을 일정한 반경으로 원을 그리며 회전합니다. 이러한 수직 운동과 원 운동의 조합은 소재를 층층이 절단하는 나선형 운동을 생성합니다. 헬리컬 밀링은 드릴 없이 둥근 구멍을 생성합니다.

19. 슬롯 밀링

슬롯 밀링 슬롯 커터(거의 원형의 톱날처럼 생긴 날)를 사용하여 소재의 측면을 절단하여 가공물에 홈이나 트렌치를 만듭니다. 커터는 가공물을 따라 이송하면서 필요한 폭과 깊이의 홈을 만듭니다. 경우에 따라 기계공은 엔드밀을 대신 사용합니다. 엔드밀의 측면 플루트는 소재를 측면으로 절삭하는 동시에 표면은 아래쪽으로 절삭합니다. 슬롯 밀링은 일반적으로 키웨이(축에 키를 삽입하는 슬롯) 및 기계 조립이나 부품에 필요한 기타 유사한 홈을 형성하는 데 사용됩니다.

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올바른 밀링 작업을 선택하는 방법

프로젝트에 가장 적합한 밀링 작업을 선택하려면 여러 요소를 고려해야 합니다. 각 요소는 최종 부품의 치수, 표면 마감 및 기능에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 선택 과정에 도움이 되는 주요 고려 사항입니다.

자료 유형

경도, 인성, 열전도도와 같은 가공물의 재료 특성은 공구 선택 및 작업 유형에 영향을 미칩니다. 스테인리스강과 같은 경질 소재는 더 낮은 절삭 속도가 필요할 수 있습니다. 클라임 밀링 공구 마모를 줄이기 위해 알루미늄과 같은 부드러운 소재는 기존 공정으로 더 빨리 가공할 수 있는 경우가 많습니다.

표면 마감 요구 사항

작업 방식에 따라 표면 거칠기(Ra) 값이 달라집니다. 엔지니어는 작업 방식과 마감 처리 방식을 일치시켜야 합니다.

• 페이스 밀링: Ra 0.8 – 3.2 μm
• 엔드 밀링: Ra 0.8 – 6.3 μm
• 슬롯 밀링: Ra 1.6 – 6.3 μm
• 나사 밀링: Ra 1.6 – 3.2 μm
• 기어 밀링: Ra 1.6 – 3.2 μm

부품에 매우 매끄러운 표면이 필요한 경우 작업자는 넓은 평면에는 페이스 밀링을 선택하고, 작은 형상에는 미세 엔드 밀을 선택할 수 있습니다.

기하학적 복잡성

평평한 표면이나 직선 슬롯과 같은 단순한 형상은 플레인 밀링이나 페이스 밀링과 같은 기본 가공을 사용할 수 있습니다. 복잡한 윤곽, 포켓 또는 캠 프로파일에는 형상 밀링, 엔드 밀링 또는 CAM 밀링이 필요합니다. 3D 모델을 분석하고 툴 경로 전략을 고려하면 단일 작업으로 원하는 형상을 구현할 수 있는지, 아니면 여러 작업을 결합해야 하는지 판단하는 데 도움이 됩니다.

기계 기능 및 설정

CNC 기계 매개변수(스핀들 속도(RPM), 이송 속도(mm/min 또는 in/min), 절삭 깊이(mm 또는 in/pass))는 생산 속도와 부품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 작업자는 기계의 축 이동 거리, 가공물 지지력, 그리고 강성이 선택한 작업에 적합한지 확인해야 합니다. 예를 들어, 깊은 슬롯 가공에는 충분한 Z축 이동 거리와 처짐 방지를 위한 견고한 셋업이 필요한 경우가 많습니다.

절삭 메커니즘에 따른 밀링 작업 유형

밀링 머신은 커터가 공작물에 맞물리는 방식에 따라 분류할 수도 있습니다. 두 가지 주요 이송 방식은 일반 밀링과 하향 밀링입니다. 수동 작업과 CNC 작업 사이에도 차이가 있습니다.

수동 밀링

수동 밀링에서는 기계공이 공작물과 공구를 손으로 세팅합니다. 작업자는 핸드휠을 사용하여 테이블과 절삭 공구를 이동합니다. 기계공은 경험과 시각적 단서를 바탕으로 절삭 깊이, 스핀들 속도, 이송 속도와 같은 매개변수를 조정합니다.

수동 밀링은 유연성과 저렴한 비용을 제공하지만, 작업자의 숙련도에 크게 의존합니다. 설정 시간이 길어지고 정밀도는 최신 CNC 기계보다 일반적으로 낮습니다.

CNC 밀링

CNC 밀링은 컴퓨터 제어 시스템을 사용하여 커터와 공작물을 자동으로 이동합니다. CAM 프로그램은 G 코드 CNC 컨트롤러가 읽는 값입니다. 기계는 정확한 이송 속도, 스핀들 속도 및 툴패스 인간의 개입 없이도 3축 기계는 X, Y, Z축으로 움직일 수 있고, 4축이나 5축 기계는 회전이나 기울기를 추가할 수 있습니다.

기존 밀링 대 클라임 밀링

수동 및 CNC 밀링 모두에서 기술자는 기존 밀링과 하향 밀링이라는 두 가지 이송 방식을 사용할 수 있습니다. 선택에 따라 표면 조도, 공구 수명 및 절삭력이 달라집니다.

아래는 두 가지 밀링 방법을 요약한 비교 표입니다.

제품 특장점	기존 밀링	클라임 밀링
절단 방향	커터가 피드에 대해 회전합니다.	커터가 피드로 회전합니다.
칩 두께 프로파일	작게 시작해서 크게 끝납니다	크게 시작해서 작게 끝납니다
표면 처리	거친면 소포체	더 매끄럽게
공구 마모	더 높은 (마찰로 인해)	낮음(전단으로 인해)
공작물 안정성	재료를 약간 들어올릴 수 있습니다	작업물을 아래로 당기는 경향이 있습니다.
적합한 재료	더 부드럽습니다(예: 알루미늄, 황동)	더 단단한 (예: 강철, 스테인리스 강철)
기계 요구 사항	덜 단단한 기계는 괜찮습니다	백래시를 피하기 위해 견고한 기계가 필요합니다.

수직 밀링 대 수평 밀링

수직 밀링: 커터의 스핀들은 수직(위에서 아래)으로 향합니다. 작업대는 X축과 Y축으로 이동합니다. 수직 밀링 머신 무릎 밀, 베드 밀, 컬럼 밀 등이 포함됩니다.

수평 밀링: 커터의 스핀들은 수평(좌우)으로 배치됩니다. 작업대는 수직(Z축)과 수평축 1개로 이동합니다. 수평 밀링 머신은 무거운 커터를 고정하기 위해 큰 아버 지지대를 갖는 경우가 많습니다.

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맺음말

CNC 밀링은 평평한 표면부터 복잡한 캠과 기어에 이르기까지 다양한 형상을 처리할 수 있는 다재다능한 작업 세트를 제공합니다. 엔지니어는 재료 특성, 표면 조도 요건, 그리고 형상 복잡성을 고려하여 적합한 밀링 공정을 신중하게 선택해야 합니다. 제조업체는 밀링 작업과 공구에 대한 정보에 기반한 선택을 통해 높은 정밀도와 긴 공구 수명을 달성하는 동시에 사이클 시간과 비용을 최소화할 수 있습니다.

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