고속 가공: 유형, 응용 분야 및 밀링 머신 센터

차례

고속가공이란 기존의 절삭속도와 이송속도보다 훨씬 빠른 속도로 가공하는 방법을 말하며, 그 속도는 대개 기존 가공에 비해 5~8배 이상이다. 고속 가공은 기존 가공에 비해 상당한 이점을 갖는 고급 제조 기술입니다. 이 기사에서는 고속 가공에 대해 설명합니다.

고속 가공이란 무엇입니까?

고속 가공(HSM)은 고속 회전 절삭 공구와 공작물의 빠른 이동을 활용하여 빠르고 효율적인 가공 공정을 달성하는 첨단 제조 기술입니다. 금속, 플라스틱, 복합재료 등 다양한 소재에 공통적으로 적용됩니다. HSM의 핵심은 더 높은 절삭 속도와 이송률을 사용하여 더 빠르고 정밀한 가공을 달성하여 생산 효율성과 부품 품질을 향상시키는 데 있습니다.

고속가공의 역사

고속 가공 기술은 1960년대 후반과 1970년대 초반에 등장했으며 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기술의 발전과 함께 더욱 대중화되었습니다. 처음에는 주로 금형 및 다이 제조 부문에서 사용되었지만 도구 재료, 공작 기계 기술 및 CAD/CAM 소프트웨어의 발전으로 광범위한 제조 산업 전반에 걸쳐 응용 프로그램이 확장되었습니다. 오늘날 HSM은 항공우주, 자동차, 의료 장비 및 기타 중요 부문에서 널리 사용되는 현대 제조에 필수적입니다.

고속가공의 특징

절삭 속도와 이송 속도를 높이면 재료 제거율이 크게 향상될 수 있습니다. 예를 들어 초고속 절삭 다양한 재료의 절삭 속도 범위가 알루미늄 합금이 1600m/min을 초과하는 등 기존 가공을 훨씬 초과했습니다. 주철은 1500m/min 등입니다.
고속 가공 과정에서 절삭력 감소와 절삭 열 영향의 추세로 인해 공작물의 가공 정확도와 표면 품질이 크게 향상됩니다. 동시에 절삭 속도의 향상으로 인해 칩이 빼앗는 열이 증가하여 공작물의 열 변형 및 잔류 응력을 줄이는 데 도움이 됩니다.
고속 가공 기술은 일부 까다로운 재료(예: 티타늄 합금, 니켈 기반 합금 등)에 대해 우수한 가공 성능을 가지며 기존 가공 방법으로는 해결하기 어려운 문제를 해결할 수 있습니다.

고속가공의 핵심 포인트

고속 가공(HSM)에서는 성공적이고 안전한 가공 프로세스를 보장하기 위해 몇 가지 중요한 요소가 필수적입니다. 강성, 공구 균형 및 적절한 클램핑 방법이라는 세 가지 주요 핵심 사항이 있습니다.

엄격:
- 공작 기계 강성: 고속 가공을 위해서는 진동과 변형을 최소화할 수 있는 충분한 강성을 갖춘 공작기계가 필요합니다. 강성이 높기 때문에 절삭력 전달이 향상되어 공구와 가공물의 안정성이 유지됩니다.
- 공작물 클램핑: 공작물을 기계에 고정할 때 클램핑 장치가 적절한 강성을 제공하여 가공 중 움직임이나 진동을 방지하는 것이 중요합니다.
도구 균형:
- 도구의 동적 균형 조정: 고속 회전 공구는 심한 진동과 가공 품질 저하를 방지하기 위해 동적으로 균형을 이루어야 합니다. 공구 밸런싱은 일반적으로 적절한 밸런싱을 보장하기 위해 특수 장비를 사용하여 수행됩니다.
- 툴링 시스템의 균형: 공구홀더, 절삭공구, 공구 시트 등이 포함되며, 고속 작업 시 과도한 진동과 소음을 방지하기 위해 모든 부품의 균형이 중요합니다.
적절한 클램핑 방법:
- 조임력의 균일한 분포: 공작물을 클램핑할 때 공작물 변형이나 움직임을 방지하기 위해 고정 장치 또는 클램핑 시스템이 클램핑 힘을 균등하게 분배하는지 확인하는 것이 중요합니다.
- 적합한 클램핑 기술 선택: 공작물의 기하학적 형상과 재질 특성에 따라 기계적 클램핑, 진공 흡입 또는 특수 고정 장치 등 적절한 클램핑 방법을 선택하십시오.

고속 가공 공구 선택 팁

고속 가공 도구의 선택은 가공 효율성, 정확성 및 공구 수명을 보장하는 데 매우 중요합니다. 다음은 고속 가공 공구 선택 기술에 대한 몇 가지 구체적인 사항입니다.

도구 형상

공작물 재료, 가공 유형 및 기계 조건에 따라 적절한 공구 형상을 선택하십시오. 예를 들어, 선삭 공구, 밀링 커터, 드릴과 같은 다양한 유형의 절삭 공구는 절삭날의 모양과 각도 측면에서 고유한 특성을 가지고 있습니다. 절삭날 선명도, 전면 각도 및 후면 각도 매개변수가 고려됩니다. 예를 들어, 주철의 고속가공에 있어서 초경공구를 사용할 경우 공구 끝의 반경은 약 0.2mm, 백앵글은 약 12°로 선택하면 좋은 절삭 성능을 발휘할 수 있다.

재료 구성

고속절삭 시 발생하는 높은 절삭력과 고온을 견딜 수 있도록 경도가 높고 내마모성이 높은 공구 소재를 선택하십시오. 예를 들어, 초경합금, 서멧, 비금속 세라믹, CBN과 같은 코팅 재료입니다. 공구 재료의 내열성이 좋고 절단 중 고온 환경을 견딜 수 있는지 확인하십시오.

도구를 짧게 유지하세요

고속에서 더 짧은 공구에 의해 생성되는 진동과 원심력은 상대적으로 작습니다. 짧은 공구는 더 가벼워서 고속에서 안정성을 유지하기가 더 쉽기 때문입니다. 진동과 원심력이 감소하면 공구 마모가 감소하고 공구 수명이 연장되며 가공 오류가 줄어듭니다.

또한, 도구가 짧을수록 제어하기도 더 쉽습니다. 이는 가공 공정 중에 작업자가 공구의 위치와 각도를 더 쉽게 조정할 수 있어 더욱 정밀한 가공이 가능하다는 것을 의미합니다.

특수 도구 사용

특수 도구는 특정 처리 요구 사항에 따라 설계되었으며 특정 처리 요구 사항을 더 잘 충족할 수 있습니다. 예를 들어, 밀링 커터는 평평한 표면과 윤곽선 가공에 적합하고, 드릴은 드릴링 작업에 적합하며, 터닝 공구는 외부 및 내부 원 가공에 적합합니다. 특수 도구를 사용하면 해당 도구의 설계가 특정 처리 작업에 최적화되어 있기 때문에 처리 효율성과 품질을 높일 수 있습니다.

고속 기계 클램핑 메커니즘

고속 공작기계 홀딩 메커니즘은 고속 회전 시 공구가 공작기계 스핀들에 안정적으로 고정되도록 하는 핵심 구성요소입니다. 고속 회전 시 공구가 공작 기계 스핀들에 안정적으로 고정될 수 있도록 공작 기계에 맞는 고속 클램핑 메커니즘을 선택하십시오.

균형 도구

도구 동작의 균형을 맞추기 위해 밸런싱 머신을 사용하는 것이 일반적인 관행입니다. 공구의 무게 분포를 조정하거나 밸런스 블록을 사용하여 공구의 불균형 균형을 맞추면 고속 회전 시 공구에서 발생하는 진동 및 소음을 크게 줄일 수 있습니다. 이는 가공 정확도와 표면 품질을 향상시키고 공구 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.

깨끗한

절단 부위를 정기적으로 청소하여 칩, 기름 등의 불순물을 제거하여 절단 부위를 깨끗하게 유지하십시오. 이는 공구 마모 및 가공 오류를 줄이는 데 도움이 됩니다. 공구를 정기적으로 청소하고 점검하여 공구가 양호한 작동 상태인지 확인하십시오. 공구의 마모, 코팅 상태 등을 확인하고 심하게 마모된 공구는 적시에 교체하십시오.

고속 가공 기술

트로코이드 가공

트로코이드 가공은 공구 경로가 일련의 원호인 밀링 기술입니다. 이 방법을 사용하면 공구 마모가 감소하고 칩 배출이 향상되어 효율적인 절삭이 가능합니다. 특히 고속 가공에서 일관된 절삭력을 유지하고 표면 조도를 향상시키는 데 효과적입니다.

응용 분야: 트로코이드 가공은 스테인리스강 및 티타늄 합금과 같은 난삭재 소재의 황삭 가공에 자주 사용됩니다.

방사형 칩 얇아짐

방사형 칩 얇아짐이란 커터의 형상과 공구와 피삭재의 맞물림으로 인해 칩의 두께가 감소하는 현상을 말합니다. 고속 가공에서는 이 효과를 활용하여 절삭력을 과도하게 높이지 않고 이송 속도를 높여 소재 제거율을 최적화합니다.

응용 분야: 방사형 칩 세선화는 특히 고정밀도와 효율성이 요구되는 다양한 금속 재료 가공에 널리 사용됩니다.

사이드 스텝

가공의 측면 단계에는 공구 마모를 균일하게 분산시키고 표면 조도를 최적화하기 위해 연속 패스 사이에서 절삭 공구를 옆으로 이동시키는 작업이 포함됩니다. 이 기술은 열 발생을 관리하고 치수 정확도를 유지하기 위해 고속 가공에서 중요합니다.

응용 분야: 사이드 스텝은 금형 가공에 일반적으로 사용됩니다. 충치및 기타 복잡한 모양의 공작물.

코너링

코너링은 가공 중에 공작물의 날카로운 모서리나 가장자리 주위에서 절삭 공구를 조작하는 것을 말합니다. 고속 가공에서 코너링 기술은 공구 편향을 최소화하고 부품 형상과 표면 품질을 유지하면서 일관된 절삭 성능을 보장하는 것을 목표로 합니다.

과제: 모서리와 모서리 가공은 이러한 영역에서 자주 발생하는 불리한 절삭 조건으로 인해 어려울 수 있습니다.

솔루션: 공구 경로, 절삭 매개변수 및 공구 형상을 최적화하면 코너링 결과를 효과적으로 개선하고 정확성과 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.

스마트 가공

스마트 가공에는 실시간 모니터링, 적응형 제어 시스템, 데이터 분석과 같은 고급 기술을 통합하여 가공 프로세스를 최적화하는 것이 포함됩니다. 이 접근 방식은 자원의 효율적인 사용을 보장하고, 생산성을 향상시키며, 고속 가공 응용 분야에서 전반적인 가공 품질을 향상시킵니다.

플런지 황삭

플런지 황삭은 절삭 공구가 공작물 재료에 직접 들어가 대량의 재료를 신속하게 제거하는 가공 전략입니다. 고속 가공에서는 플런지 황삭 기술을 최적화하여 공구 마모와 발열을 최소화하면서 가공 시간을 단축하고 효율성을 향상시킵니다.

과제: 깊은 구멍에 절삭유 공급 및 칩 배출의 어려움으로 인해 플런지 황삭이 어려울 수 있습니다.

솔루션: 특수 절삭 공구, 최적화된 절삭 매개변수 및 가공 전략은 플런지 황삭의 절삭 조건을 개선하여 효율성과 품질을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.

고속 가공의 장점

향상된 생산 효율성: 고속가공은 더 높은 절삭속도와 이송률을 활용하여 가공주기를 대폭 단축합니다. 이는 부품 생산 속도를 높이고 공작 기계 활용도를 높여 전반적인 생산성을 향상시킵니다.
비용 절감: 가공 시간이 단축되고 가공 효율이 높아져 생산 비용이 절감됩니다. HSM은 가공 주기를 줄이고 에너지를 절약함으로써 부품당 제조 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
향상된 정밀도 및 표면 품질: HSM을 사용하면 보다 정밀한 가공 작업을 단시간에 완료할 수 있어 가공 시 발생할 수 있는 오류를 줄일 수 있습니다. 또한 고속 절단은 종종 더 부드럽고 미세한 표면 마감을 생성하여 후속 표면 처리의 필요성을 최소화하거나 제거합니다.
연장된 공구 수명: 높은 절삭저항과 발열에도 불구하고 HSM의 최적화된 가공조건은 공구수명을 획기적으로 연장시킵니다. 효과적인 공구 관리 및 유지 관리 전략과 결합된 고급 공구 재료 및 코팅은 공구 수명과 성능을 극대화합니다.
복잡한 부품 및 재료에 대한 적합성:HSM은 금속합금, 티타늄합금, 복합재료, 플라스틱 등 다양한 소재에 적용 가능합니다. 이는 항공우주 부품, 의료 기기 및 자동차 부품에서 볼 수 있는 복잡한 형상과 구조를 가공하는 데 특히 효과적입니다.

고속 가공에서 이송과 속도를 최적화하는 방법은 무엇입니까?

고속 가공에서 이송과 속도를 최적화하는 것은 포괄적인 프로세스이며 다음은 몇 가지 구체적인 최적화 방법입니다.

기계 및 스핀들

고속 가공에는 높은 이송 속도와 높은 절삭 속도 요구 사항을 충족하는 공작 기계와 제어 장치가 필요하므로 견고하고 강력한 공작 기계를 선택하십시오.
고속 축 스핀들 속도를 높여 공구 마모를 줄이고 가공 표면 품질을 향상시키는 기술이 도입되었습니다.
올바른 베어링 유형 및 사양 선택은 물론 스핀들 형상, 재료 선택 및 가공 프로세스 최적화를 포함하여 스핀들 강성과 안정성을 향상시키는 스핀들 설계를 최적화합니다.

재료 및 도구

다이아몬드 공구, 입방정 질화 붕소 공구 등과 같은 가공 재료 유형에 따라 적절한 공구 재료를 선택하십시오. 이러한 공구는 다양한 금형 재료 및 작업 조건에 적합합니다.
블레이드가 작업 부하를 처리할 수 있도록 하고 공구 교체, 불량품 및 재작업을 줄이려면 올바른 블레이드 등급을 선택하십시오.
삼각형 블레이드는 리드 각도가 더 낮고 더 얇은 칩을 생성할 수 있으므로 적절한 칩 두께를 유지하려면 더 높은 이송 속도가 필요하므로 사용을 고려하십시오.
적절한 공구 형상(예: 공구 각도 및 블레이드 설계)과 코팅 기술(예: TiAlN 또는 TiCN 코팅)을 선택하여 공구의 절단 성능과 수명을 향상시키십시오.

직무 보유 및 도구 유형

가공 중에 공구가 안정적이고 정확한지 확인하려면 적절한 고정 장치와 공구 고정 시스템을 사용하십시오.
고속 회전 중 공구 진동과 변위를 줄이기 위해 정확도와 강성이 높은 HSK와 같은 고속 공구 시스템을 사용하는 것을 고려해보세요.
가장 적합한 공구 유형과 크기를 선택하려면 공작물의 형상 및 가공 요구 사항에 따라 엔드 밀링 커터, 볼 커터 또는 T 커터 등과 같은 가공 요구 사항에 따라 적절한 공구 유형을 선택하십시오.

절단 깊이

고속 가공에서는 더 작은 절삭 깊이(보통 공구 직경의 약 10%)를 사용하면 절삭력을 줄이고 절삭 온도를 낮추어 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
특정 공작물 및 공구의 요구 사항에 따라 절단 깊이를 조정하여 최상의 가공 효율성과 품질 간의 균형을 찾습니다.

칩 부하 계산 및 조정

고속 가공에서 칩 부하(Chip Load)는 가공 품질과 공구 수명에 영향을 미치는 주요 요소 중 하나입니다. 따라서 칩 부하를 정확하게 계산하고 조정하는 것이 필요합니다.
프로그래밍할 때 공구 경로의 원활한 전환에 주의하고 절삭 부하의 변동을 줄이기 위해 급격한 경로 변경을 피하십시오.
가파른 위치, 코너 위치 및 기타 위치에서는 도구의 과부하 및 손상을 방지하기 위해 속도를 합리적으로 줄여야 합니다.

프로그래밍 최적화

공구에 대한 비현실적인 요구를 피하기 위해 적절한 프로그래밍을 통해 절단 경로를 최적화하십시오.
프로그래밍에서는 인접한 두 공구 경로가 매끄럽지 않은 상황을 처리하기 위해 부드러운 전환과 보조 궤적 전환이 사용됩니다.
프로그래밍에서는 적절한 조정 비율이 설정되고 절삭 매개변수는 고속 공작 기계의 합리적인 부하를 유지하기 위해 합리적으로 최적화됩니다.

프로세스 최적화

고속 절단, 대용량 이송, 고효율 가공 모드를 선택하면 가공 효율이 크게 향상됩니다.
다양한 공작물 재료에 따라 절단 속도, 이송 속도, 절단 깊이 및 기타 매개변수의 최적화를 포함하여 적절한 절단 공정 계획이 채택됩니다.

고속 CNC 가공 재료

메탈릭 소재

강철 : 강철은 적당한 경도, 가공 용이성 및 기계 제조, 자동차 제조, 항공 우주 및 기타 분야에서 널리 사용되기 때문에 CNC 공작 기계 가공의 주요 재료 중 하나입니다.
알루미늄: 알루미늄은 항공, 자동차, 전자, 건설 및 기타 분야에서 자주 사용되는 고강도, 경량, 내식성 금속 재료입니다. CNC 공작기계 가공 알루미늄은 부품 품질과 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
구리: 구리는 좋은 연성 및 전기 전도성을 갖고 있어 전기 제품 제조, 파이프 제조 및 기타 분야에서 자주 사용됩니다. CNC 공작기계는 다양한 구리 부품을 효율적으로 가공할 수 있습니다.
합금 재료: 알루미늄 합금, 스테인레스 스틸, 티타늄 합금 등과 같은 합금 재료는 고강도, 내열성, 내식성 및 기타 장점을 가지며 항공, 항공 우주, 에너지, 화학 산업 및 기타 분야에 적합합니다. CNC 공작기계는 다양한 합금재료를 정확하게 가공할 수 있습니다.

비금속 재료

플라스틱 : 플라스틱은 전자, 기계, 자동차, 건축 및 기타 분야에서 널리 사용되는 비금속 재료의 경량, 내식성, 단열, 단열재입니다. CNC 기계 도구는 모든 종류의 플라스틱 제품을 정확하게 처리할 수 있습니다.
고무 : 고무는 좋은 탄력성, 강한 내마모성, 좋은 내한성 등의 특성을 가지고 있으며 자동차 제조, 기계 제조, 고무 제품 및 기타 분야에서 자주 사용됩니다. CNC 공작기계는 모든 종류의 고무제품을 효율적으로 가공할 수 있습니다.

고속 가공 소재 선택 시 고려해야 할 요소

고속 CNC 가공 소재를 선택할 때 고려해야 할 주요 요인에는 소재의 경도, 가공 성능, 열전도도, 비용, 작업 환경 요구 사항 및 공구 및 공작 기계와의 일치가 포함됩니다. 경도는 절삭 속도와 공구 수명에 영향을 미치고 가공 성능은 절삭 용이성의 정도를 결정하고 열전도도는 절삭 온도와 공구 마모에 영향을 미치고 비용은 경제적 고려 사항이며 작업 환경 요구 사항은 소재의 적용 가능성을 결정합니다. 또한 선택한 소재가 효율적이고 고품질의 가공을 달성하기 위해 기존 공구 및 공작 기계와 잘 일치할 수 있는지 확인해야 합니다.

고속 가공용 기계

고속 가공(HSM) 작업에서는 올바른 기계를 선택하는 것이 중요합니다. Mikron Mill-S-400-U 및 Matsuura LX-160과 같은 고성능 기계는 뛰어난 고속 가공 기능, 높은 정밀도 및 표면 조도를 갖춘 HSM용으로 특별히 설계되었습니다. 이 기계는 지능형 온도 관리 시스템과 최적화된 견고한 구조를 사용하여 처리 중 열 안정성과 높은 정밀도를 보장합니다. 올바른 HSM 운영 전략을 선택하면 이 기계는 다양한 재료를 효율적이고 정확하게 처리하여 고품질의 정밀 부품을 생산할 수 있습니다.

고속 가공을 위한 기계 요구 사항 선택

고속 처리를 위한 기계를 선택할 때 원활한 처리와 효율적인 출력을 보장하기 위해 몇 가지 주요 요소를 고려해야 합니다.

첨단 스핀들 기술: 고속 가공에는 고속, 고강성, 고정밀도를 갖춘 스핀들이 필요합니다. 초고속 가공 요구 사항을 충족하려면 스핀들의 최대 속도가 수만 RPM 이상에 도달해야 합니다.
견고한 구조: 고속 가공 기계에는 고속 가공 중에 발생하는 진동과 충격을 견딜 수 있는 견고한 구조가 필요합니다. 침대 본체, 스핀들, 가이드 레일과 같은 주요 구성 요소에는 장비의 전반적인 강성과 안정성을 보장하기 위해 고강도 소재와 고급 제조 공정이 필요합니다.
효율적인 칩 제거 시스템: 효율적인 칩 제거 시스템은 가공 공정에서 생성된 칩을 적시에 배출하여 가공 품질과 기계 성능에 영향을 미치는 칩의 축적을 방지할 수 있습니다.
스핀들 구동 속도 조절 장치: 스핀들 구동 속도 조절 장치는 다양한 재료 및 가공 조건의 요구를 충족시키기 위해 넓은 속도 조절 범위와 안정적인 속도 조절 성능을 가져야 합니다. 넓은 속도 범위와 안정적인 출력 특성으로 인해 DC 스핀들 드라이브는 고속 가공에서 일반적인 선택이 되었습니다.
정수 및 유체 동력 시스템(일반적으로 고속 가공 기계와 직접적으로 관련되지는 않지만 특수 응용 분야나 냉각 요구 사항이 관련된 경우 관련될 수 있음): 고정밀 냉각 또는 특수 윤활과 같은 일부 특수 응용 분야에서는 정수 및 유체 동력 시스템 유체 동력 시스템이 중요한 역할을 할 수 있습니다. 이러한 시스템은 공정의 특정 요구 사항을 충족하기 위해 안정적인 유체 공급과 정밀한 제어를 보장해야 합니다.
HSK 스핀들 테이퍼: HSK 스핀들 테이퍼는 고속 가공 기계에 적합한 고정밀, 고강성 스핀들 인터페이스 표준입니다.
고속 공작 기계 클램핑 메커니즘: 고속 공작 기계 클램핑 메커니즘은 가공 중 공작물의 안정성과 정확성을 보장하기 위해 고정밀, 고강성 및 빠른 응답 특성을 가져야 합니다.

CNC 고속 머시닝 센터 구성 팁

CNC 고속 가공을 위한 구성 팁은 고속 스핀들, 효율적인 절삭 공구 및 고급 CNC 시스템의 중요성을 강조합니다. 고속 스핀들은 다이렉트 드라이브 스핀들, 전동 스핀들과 같이 높은 회전속도와 강성을 갖추어야 합니다. 공구는 공구 구조의 동적 균형에 중점을 두고 다결정 다이아몬드, 입방정 질화붕소 등 고속 절단에 적합해야 합니다.

고속 CNC 시스템에는 강력한 데이터 처리 기능과 기능적 속성이 필요하며, 32비트 또는 64비트 프로세서를 사용하는 것이 좋습니다. 프로그래밍하는 동안 절단 경로의 부드러움에 특별한 주의를 기울여야 하며 방향의 급격한 변화와 과도한 절단을 피해야 합니다. CAM 시스템을 활용하여 공구 경로를 최적화하고 가공 효율성과 정확성을 보장해야 합니다. GF+와 같은 브랜드는 고속 가공에 탁월하며, 절단 레이어에 점진적으로 들어가고 나가고 안정적인 절단 매개변수를 유지하는 것과 같은 전략이 권장됩니다.

고속 가공의 응용

고속 가공(HSM)은 현대 제조 분야에서 폭넓고 실용적인 응용 분야를 갖고 있으며, 그 기술과 방법은 여러 산업 및 응용 분야에서 사용되어 생산 효율성, 가공 정확도 및 재료 활용도를 향상시킵니다. 다음은 실제 응용 분야에서 고속 가공의 몇 가지 일반적인 사례입니다.

항공우주 산업: 항공우주 산업은 항공기 구조물, 엔진 부품, 항공우주 장비 등 고정밀, 경량 부품을 요구합니다.
자동차 제조: 엔진 부품, 변속기 부품, 브레이크 시스템 부품 등 핵심 부품을 고속 가공 기술로 가공하여 부품의 정확성과 신뢰성을 향상시킵니다.
의료기기 제조: 의료기기 제조에는 인공 관절, 수술 도구, 임플란트 등 고정밀도와 우수한 표면 품질을 갖춘 부품이 필요합니다. 고속 가공 기술을 통해 복잡한 형상의 정밀 가공이 가능하며 의료 등급의 청결성과 부품의 매끄러움을 유지합니다.
에너지 및 해양 산업: 에너지 산업에서는 에너지 변환 효율과 신뢰성을 향상시키기 위해 고성능 베어링, 터보 기계 및 터보 기계 발전기 부품을 제조하는 데 고속 가공이 사용됩니다.
전자 및 통신 장비 제조: 장비의 성능과 신뢰성을 향상시키기 위해 마이크로 전자 부품, PCB 보드 및 정밀 광학 부품을 가공하는 데 사용됩니다.

기존 밀링과 고속 가공의 차이점

특색	전통적인 밀링	고속 가공(HSM)
절단 속도	낮음(일반적으로 < 200m/min)	높음(일반적으로 > 200m/min, 최대 수천 m/min)
이송 속도	높음	높음
절삭 깊이	일반적으로 크다	작은
표면 품질	평균, 후처리가 필요한 경우가 많음	높음, 종종 후처리가 거의 또는 전혀 필요하지 않음
공구 수명	제한적, 빨리 닳음	더 길어짐(최적 조건에서)
재료 제거율	높음	높음
열 관리	열이 집중되어 공작물 변형을 일으킬 수 있음	우수한 열 방출, 공작물 변형 감소
장비 요구 사항	표준 공작 기계	고강성, 고정밀, 고속 기계
공작물 클램핑	표준 클램핑 시스템	진동을 줄이기 위한 고강성 클램핑 시스템
적용 재료	강철, 주철과 같은 일반적인 금속	티타늄, 니켈 합금 등 난삭재를 포함한 다양한 소재
가공 시간	긴	짧은
생산 효율성	높음	높음
투자 비용	상대적으로 낮음	높음(장비 및 툴링 요구 사항으로 인해)
진동 제어	진동의 영향을 받아 표면 품질과 정밀도에 영향을 미칠 수 있음	더 나은 진동 제어, 더 높은 표면 품질 및 정밀도

고속 가공의 과제는 무엇입니까?

고속 가공의 주요 과제로는 절삭열, 공구 진동 및 공진으로 인한 공구 마모, 고성능 공구 재료의 필요성, 적절한 가공 매개변수 선택 옵션의 부족, 탁월한 동적 성능과 성능을 갖춘 공작 기계의 필요성 등이 있습니다. 효율적인 냉각 및 윤활 시스템. 고속 가공의 안정성과 효율성을 보장하려면 이러한 과제를 함께 고려해야 합니다. 이러한 과제에 직면하여 고속 가공의 안정성과 효율성을 보장하려면 소재 선택, 절삭 매개변수 최적화, 공작 기계 성능 개선, 냉각 및 윤활 시스템 개선 등 다양한 측면을 고려해야 합니다.

BOYI를 통한 고속 가공

당사의 최첨단 기계는 고강성, 고정밀, 고속 작동을 위해 설계되어 경량 알루미늄 합금부터 견고한 티타늄 및 니켈 합금에 이르기까지 다양한 재료에 걸쳐 최적의 성능을 보장합니다. 와 함께 보이이를 사용하면 복잡한 형상과 디자인을 쉽게 처리할 수 있어 언제나 탁월한 품질과 일관성을 제공할 수 있습니다.

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