터닝 작업 및 기계 유형 탐색

차례

다양한 유형의 선삭 작업과 기계를 탐색하면 이 기본 가공 프로세스의 다양성과 응용 분야에 대한 통찰력을 얻을 수 있습니다.

CNC 가공에서 터닝 작업이란 무엇입니까?

CNC 가공에서 터닝 작업은 공작물이 스핀들에서 회전하는 동안 공작물에서 재료를 절단하는 과정을 의미합니다. 이 작업은 일반적으로 절삭 공구가 회전축과 평행하게 이동하는 원통형 부품을 만드는 데 사용됩니다. 선삭은 샤프트, 막대 및 기타 원통형 부품을 생산하는 데 자주 사용됩니다. CNC 터닝을 사용하면 치수와 표면 마감을 정밀하게 제어할 수 있어 단순 형상과 복잡한 형상 모두에 적합합니다.

터닝 작업은 어떻게 진행되나요?

선회 작업 맞춤형 CNC 가공 작업물을 회전시켜 작동합니다. 축 절삭 공구는 회전하는 공작물의 외경에서 재료를 제거합니다. 프로세스가 일반적으로 작동하는 방식은 다음과 같습니다.

공작물 설정: 일반적으로 원통형 재료(예: 금속 또는 플라스틱)인 공작물은 CNC 선반의 스핀들에 부착된 척 또는 콜릿에 장착됩니다.
도구 선택: 일반적으로 초경 또는 고속도강으로 제작되는 절삭 공구는 가공할 소재와 원하는 형상을 기준으로 선택됩니다.
도구 포지셔닝: CNC 기계는 회전하는 공작물을 기준으로 절삭 공구를 방사형으로 배치합니다. 이는 수동으로 제어하거나 CNC 소프트웨어를 사용하여 프로그래밍할 수 있습니다.
절단 공정:
- 급송: 절삭 공구는 공작물의 길이를 따라 (축 방향으로) 이동하여 각 패스마다 재료를 제거합니다.
- 절삭 깊이: CNC 프로그램은 각 패스에서 제거되는 재료의 양을 결정하는 절단 깊이를 지정합니다.
- 속도 및 이송 속도: 스핀들 속도(RPM)와 이송속도(공구가 공작물을 따라 이동하는 속도)를 제어하여 절삭 성능과 표면 조도를 최적화합니다.
- 냉각수: 절삭부위에 절삭유를 도포하여 발열을 줄이고 칩을 제거하여 공구수명 및 표면품질을 향상시킬 수 있습니다.
마감: 초벌절단이 완료된 후 정밀한 치수와 표면의 평활도를 얻기 위해 마무리 작업을 실시할 수 있습니다.
부품 제거: 가공이 완료된 후 완성된 부품을 기계에서 꺼내어 검사 또는 추가 가공을 수행합니다.

CNC 터닝은 높은 정확성과 효율성으로 다양한 원통형 형상과 프로파일을 생산할 수 있는 다용도 공정입니다.

CNC 터닝 공구 및 기능

CNC 터닝 공정에서는 여러 가지 절단 도구의 종류 공작물을 형성하는 데 사용됩니다. 이러한 공구는 일반적으로 초경, 고속도강(HSS) 또는 세라믹과 같은 재료로 만들어지며, 가공되는 재료, 절삭 조건, 원하는 표면 마감과 같은 요소에 따라 선택됩니다. CNC 터닝에 사용되는 몇 가지 일반적인 유형의 도구는 다음과 같습니다.

선반 도구:
- 외부 선삭 도구: 가공물의 외경(OD)을 절단하는데 사용됩니다.
- 내부 선삭 공구: 보어 및 구멍과 같은 내부 형상을 절단하도록 설계되었습니다.
직면 도구: 공작물 끝단에 회전축에 수직으로 매끄럽고 평평한 표면을 만드는 데 사용됩니다.
그루 빙 도구: 특정 깊이와 너비가 필요한 홈, 나사산 또는 기타 형상을 절단하는 데 사용됩니다.
이별 도구: 원재료 또는 나머지 스톡 바에서 공작물을 절단하기 위해 특별히 설계되었습니다.
스레딩 도구: 다양한 프로파일의 외부 및 내부 스레드(예: 미터법 또는 영국식 스레드)를 포함하여 공작물의 스레드를 절단하는 데 사용됩니다.
보링 도구: 기존 구멍을 확장하거나 더 높은 정확도로 정밀한 내부 직경을 생성하는 데 사용됩니다.
성형 공구: 표준 선삭 공구로는 얻을 수 없는 형상과 같이 공작물에 복잡한 프로파일이나 윤곽을 생성하기 위해 설계되었습니다.

이러한 도구는 회전하는 공작물을 기준으로 정확한 위치 지정 및 이동을 허용하는 도구 홀더에 장착됩니다. CNC 터닝 머신은 가공 작업 중에 공구를 자동으로 변경할 수 있어 효율성이 향상되고 수동 개입 없이 복잡한 가공 작업을 수행할 수 있습니다.

CNC 터닝에 사용되는 재료

CNC 선삭 공정에서는 가공되는 부품의 특정 요구 사항에 따라 다양한 재료를 사용할 수 있습니다. 재료 선택은 절삭 공구 선택, 절삭 매개변수 및 전반적인 가공 전략과 같은 요소에 영향을 미칩니다. CNC 터닝에 사용되는 몇 가지 일반적인 재료는 다음과 같습니다.

금속

강철
알류미늄
황동과 청동
티타늄
구리

플라스틱

아크릴 (PMMA)
나일론
폴리에틸렌(PE) 및 폴리프로필렌(PP)
폴리 카보네이트

이국적인 합금:

인코넬과 하스텔로이
모넬
공구강

재료 선택은 기계적 특성, 환경 조건(예: 내식성), 미적 요구 사항 및 특정 응용 분야 요구 사항과 같은 요소에 따라 달라집니다. CNC 선삭 공정은 연성 플라스틱부터 경질 금속 및 특수 합금에 이르기까지 광범위한 재료를 처리할 수 있을 만큼 다재다능하므로 다양한 복잡성과 치수를 가진 부품을 정밀하게 가공할 수 있습니다.

CNC 터닝으로 생산되는 부품

CNC(컴퓨터 수치 제어)의 선삭 작업으로 만들어진 제품은 일반적으로 정밀 가공 부품입니다.

축
바
핀
튜브
부싱
볼트
나사
나사산 봉
베어링스
기어
정밀 도구

CNC의 터닝 작업을 통해 다양한 원통형, 중공형, 나사형, 맞춤형 및 정밀 부품을 정밀하게 제조할 수 있습니다.

터닝의 장점과 단점

다음은 CNC 터닝의 장점과 단점을 요약한 표입니다.

장점	단점
고정밀	회전 대칭으로 제한됨
다재	도구 접근 문제
여과 효율	공구 마모
비용 효율적인	설치 시간
재료 호환성	얇고 긴 부품의 과제
자동화	/

터닝 작업의 유형

CNC 가공에는 일반적으로 사용되는 여러 유형의 선삭 작업이 있습니다. 주요 유형은 다음과 같습니다.

1. 회전

스텝 터닝
테이퍼 선삭
모따기 터닝
윤곽 터닝
평행 선삭
형태 터닝

2.스레딩

3. 탭핑

4. 직면

5.그루빙

6.이별

7. 널링

8.드릴링

9. 리밍

10.지루하다

11.선반

1. 회전

선삭은 선반 기계에서 수행되는 기본적인 가공 작업입니다. 척에 공작물을 고정하고 공구 포스트에 부착된 단일 지점 절단 도구가 재료를 형성하는 동안 회전시키는 작업이 포함됩니다. 이 작업은 목재, 금속 및 플라스틱에 적용할 수 있으며 가공물의 외부 또는 내부 표면에서 재료를 제거할 수 있습니다.

터닝은 다음을 포함한 다양한 선반 작업의 기초 역할을 합니다.

선회	기술설명
스텝 터닝	스텝 터닝에는 공작물의 길이를 따라 뚜렷한 직경 스텝을 생성하는 작업이 포함됩니다. 각 단계는 일반적으로 직경이 다르므로 동일한 공작물에서 다양한 크기의 섹션을 허용합니다.
테이퍼 터닝	테이퍼 선삭은 공작물의 직경을 점차적으로 감소 또는 증가시켜 테이퍼 형상을 만듭니다. 테이퍼의 각도와 길이는 원하는 사양에 따라 달라질 수 있습니다.
모따기 터닝	모따기 선삭에는 가공물에 경사진 모서리나 모따기를 생성하는 작업이 포함됩니다. 모따기는 일반적으로 조립을 용이하게 하고 미적 아름다움을 향상시키거나 날카로운 모서리를 방지하기 위해 가공물의 가장자리에 만들어진 각진 절단입니다.
윤곽 터닝	윤곽 선삭은 특정 윤곽이나 프로파일에 따라 공작물을 형성합니다. 이 작업을 통해 공작물에 복잡한 모양, 곡선 및 복잡한 디자인을 가공할 수 있습니다.
평행 터닝	평행 선삭에는 공작물의 길이를 따라 직경을 균일하게 줄이는 작업이 포함됩니다. 이는 공작물의 전체 길이가 일정한 직경을 유지하도록 보장합니다.
형태 터닝	형태 선삭은 공작물을 기본 윤곽을 넘어 특정 형태 또는 모양으로 형성합니다. 곡선, 홈, 복잡한 형상을 포함한 맞춤형 프로파일을 생성할 수 있습니다.

이러한 작업을 통해 기계공은 선반 기계를 사용하여 정밀하고 효율적으로 다양한 형상과 기능을 생산할 수 있습니다.

2.스레딩

스레딩은 원통형 표면에 외부 또는 내부 스레드를 생성하는 데 사용되는 가공 작업입니다. 외부 나사 가공에는 공작물의 외부 직경에 대한 나사 절단이 포함되는 반면, 내부 나사 가공에는 구멍이나 보어 내부의 나사 절단이 포함됩니다. 나사 연결이나 피팅이 필요한 부품을 만들려면 스레딩이 필수적입니다.

나사산 프로파일(미터법 또는 영국식 나사산 등)과 일치하고 정밀한 CNC 제어 장치에 의해 안내되거나 정확성을 위해 수동으로 조정되는 특수 나사 가공 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다.

스레드 크기에 대해 자세히 알아보려면 다음 문서를 읽어보세요. 스레드 크기 차트(인치/mm)

3. 탭핑

태핑은 구멍이나 보어 내부의 내부 나사산을 절단하는 과정입니다. 외부 스레드를 생성하는 스레드 가공과 달리 태핑은 미리 드릴링된 구멍 내부에 스레드를 형성합니다. 이 작업은 볼트, 나사 또는 기타 나사산 패스너를 수용할 수 있는 나사산 구멍을 만드는 데 중요합니다.

태핑 공구에는 테이퍼 탭, 중간 탭, 바닥 탭 등 다양한 유형의 탭이 포함되며 각각 다른 나사 깊이와 재질에 적합합니다. 탭핑은 수동으로 수행하거나 CNC 기계를 사용하여 수행하여 정확한 나사산 피치와 깊이를 보장할 수 있습니다.

탭 크기에 대해 자세히 알아보려면 다음 문서를 읽어보세요. 탭 드릴 크기 차트

4. 직면

페이싱은 공작물의 끝에 부드럽고 평평한 표면을 만드는 데 사용되는 가공 작업입니다. 페이싱 도구는 회전축에 수직인 공작물의 끝에서 재료를 제거합니다. 이 작업을 통해 공작물의 끝면이 편평하고 정사각형이 되어 후속 가공 작업이나 조립이 가능해집니다.

외장은 일반적으로 거친 표면을 청소하거나, 과도한 재료를 제거하거나, 구멍이나 홈과 같은 기능을 위한 표면을 준비하는 데 사용됩니다. 이는 부품 정확도와 표면 마감을 향상시켜 정확한 치수 요구 사항이 있는 부품을 제조하는 데 필수적입니다.

5.그루빙

홈 가공은 공작물 표면의 좁은 슬롯이나 홈을 절단하는 데 사용되는 가공 작업입니다. 그루빙 도구는 재료를 제거하여 특정 너비와 깊이의 채널을 만듭니다. 홈 가공은 원통형 표면이나 평평한 표면에 O-링 홈, 키홈 또는 기타 선형 홈과 같은 형상을 만드는 데 필수적입니다.

직선 홈용 단일 포인트 도구나 복잡한 프로파일용 특수 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다. 그루빙은 씰 경로를 제공하고 부품을 유지하거나 기계 어셈블리 내에서 움직이는 부품을 안내하여 부품 기능을 향상시킵니다.

6.이별

절단 또는 슬리팅으로도 알려진 절단은 공작물의 본체에서 부품을 절단하는 데 사용되는 가공 작업입니다. 여기에는 공작물 재료를 절단하는 좁은 날이 있는 특수 절단 도구인 절단 도구를 사용하는 작업이 포함됩니다.

절단은 일반적으로 가공 공정이 끝날 때 수행되어 완성된 부품을 남은 재고 재료 또는 동일한 바의 다른 부품과 분리합니다. 깔끔한 절단과 정확한 부품 치수를 보장하려면 정밀한 도구 정렬과 절단 매개변수가 필요합니다.

7. 널링

널링(Knurling)은 공작물의 표면에 직선 또는 다이아몬드 모양의 선의 질감 있는 패턴을 만드는 데 사용되는 가공 작업입니다. 이 패턴은 그립감과 미적 매력을 향상시키거나 핸들, 손잡이 또는 기타 구성 요소에 대한 시각적 표시 역할을 합니다.

널링은 회전하는 공작물을 눌러 표면을 변형시켜 원하는 패턴을 형성하는 널링 도구를 사용하여 수행됩니다. 널링 도구는 다양한 피치와 프로파일로 제공되어 다양한 질감과 깊이를 만들어 가공 부품의 기능과 외관을 모두 향상시킵니다.

8.드릴링

드릴링은 드릴 비트라고 불리는 회전 절단 도구를 사용하여 공작물에 둥근 구멍을 만드는 데 사용되는 가공 작업입니다. 드릴 비트는 충분한 힘으로 작업물에 눌러지고 고속으로 회전하여 재료를 제거하고 구멍을 형성합니다.

드릴링은 수동으로 수행하거나 CNC 기계를 사용하여 수행할 수 있으며 금속, 플라스틱, 목재 및 기타 재료에 다양한 크기와 깊이의 구멍을 만드는 데 필수적입니다. 이는 조립, 고정 및 부품 통합 목적으로 제조에 널리 사용됩니다.

9. 리밍

리밍 공작물에 있는 기존 구멍을 확대하고 정확도를 향상시키는 데 사용되는 가공 작업입니다. 여기에는 구멍 내부 표면에서 소량의 재료를 제거하는 여러 절단 모서리가 있는 절단 도구인 리머를 사용하는 작업이 포함됩니다.

리밍은 드릴링만 할 때보다 정확한 치수 공차, 매끄러운 마감, 더 직선적인 구멍을 달성합니다. 이는 일반적으로 핀, 볼트 또는 샤프트를 정밀하게 장착하기 위한 구멍을 준비하여 기계 응용 분야에서 적절한 정렬 및 조립을 보장하는 데 사용됩니다.

10.지루하다

보링은 기존 구멍을 확장하거나 사전 드릴링된 구멍의 치수 정확도를 높이는 데 사용되는 가공 작업입니다. 보링 바에 장착된 단일 지점 절삭 공구인 보링 공구를 사용하여 공작물의 내부 표면에서 재료를 제거하는 작업이 포함됩니다.

보링은 정확한 직경, 깊이 및 동심도의 구멍을 생성할 수 있으므로 원통형 보어를 생성하고 가공된 부품의 엄격한 공차를 달성하는 데 적합합니다. 특정 부품 요구 사항을 달성하기 위해 드릴링 및 리밍과 함께 사용되는 경우가 많습니다.

11.선반

선삭이라고도 불리는 선반 가공은 공작물이 절삭 공구에 대해 회전하여 재료를 제거하고 원통형 모양을 만드는 선반 기계에서 수행되는 기본 작업입니다. 앞서 언급한 페이싱, 테이퍼 선삭, 윤곽 선삭 등 다양한 선삭 작업이 포함됩니다.

선반은 정확한 치수와 표면 마감을 갖춘 샤프트, 로드 및 기타 원통형 부품을 생산하는 데 다목적이며 필수적입니다. 이는 프로토타입 개발과 가공 부품의 대규모 생산을 위해 제조 산업에서 널리 사용됩니다.

올바른 선회 작업을 선택하는 방법은 무엇입니까?

올바른 선삭 작업을 선택하려면 효율적인 가공과 품질 결과를 보장하기 위해 여러 가지 요소를 고려해야 합니다. 의사 결정 프로세스를 안내하는 구조화된 접근 방식은 다음과 같습니다.

부품 요구 사항 이해:
- 기하학: 부품에 필요한 형상, 치수, 표면 마감을 결정합니다.
- 기능: 부품에 필요한 계단, 테이퍼, 스레드, 홈 또는 윤곽과 같은 특정 기능을 식별합니다.
재료 고려 사항:
- 자료 유형: 다양한 재료(예: 금속, 플라스틱)는 가공성 특성이 다릅니다.
- 경도: 더 단단한 재료에는 특정 절단 도구나 가공 전략이 필요할 수 있습니다.
- 표면 무결성: 다양한 작업이 표면 경도나 잔류 응력과 같은 재료 특성에 어떤 영향을 미칠 수 있는지 고려하세요.
기계 성능 및 툴링:
- CNC 대 수동: 작업이 수행될지 여부를 평가합니다. CNC 선반 아니면 수동 선반.
- 툴링 요구 사항: 선택한 작업에 대한 절삭 공구, 인서트 및 공구 홀더의 가용성과 적합성을 결정합니다.
- 공구 수명 및 유지 관리: 장기간 작업 시 공구 수명과 유지 관리 요구 사항을 고려하십시오.
운영 효율성:
- 사이클 타임: 각 작업을 완료하는 데 필요한 시간을 예측하고 전체 생산 일정을 고려합니다.
- 설정 복잡성: 특히 복잡한 형상이나 다중 설정의 경우 각 작업의 설정 시간과 복잡성을 평가합니다.
- 배치 크기: 작업 선택에 영향을 미칠 수 있는 부품을 소규모 배치로 생산할지 아니면 대량 생산으로 생산할지 결정합니다.
품질 및 정밀도 요구 사항:
- 공차 요구 사항: 선택한 작업이 필요한 치수 공차와 표면 마감을 달성할 수 있는지 확인하십시오.
- 품질 관리: 일관성과 정확성을 유지하기 위해 가공 공정 전반에 걸쳐 검사 및 품질 보증 조치를 계획합니다.
비용 고려 사항:
- 툴링 비용: 툴링 및 절삭 인서트와 관련된 초기 투자 및 지속적인 비용을 평가합니다.
- 가공 비용: 인건비, 가공 시간, 재료 낭비 등 부품당 전체 비용을 고려하여 생산 효율성을 최적화합니다.

이러한 요소를 체계적으로 평가함으로써 특정 부품 가공에 가장 적합한 선삭 작업이 무엇인지에 대한 정보를 바탕으로 결정을 내릴 수 있습니다. 이 접근 방식은 선택한 작업이 생산 요구 사항에 부합하고, 원하는 부품 특성을 달성하며, 가공 효율성과 비용 효율성을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

좁은 절단을 생성하는 선삭 작업은 무엇입니까?

좁은 절단을 생성하는 선삭 작업은 일반적으로 다음 작업이라고 합니다. 홈 파기.

홈 가공에는 공작물 표면의 좁은 슬롯이나 홈을 절단하는 작업이 포함됩니다. 이 작업에서는 절삭 날이 얇은 홈 가공 도구를 사용하여 재료를 제거하고 특정 폭과 깊이의 정확한 채널을 만듭니다.
홈 가공은 원통형 표면이나 평평한 표면에 O-링 홈, 키홈 또는 기타 선형 홈과 같은 형상을 생성하는 데 일반적으로 사용됩니다. 다양한 기계 부품 및 조립품에 필수적인 좁은 절단 가공이 가능합니다.

홈 가공 도구는 설계 사양에서 요구하는 특정 홈 너비와 깊이를 수용할 수 있도록 다양한 구성으로 제공됩니다. 이 작업은 가공 부품의 정확한 치수와 기능적 특징을 달성하기 위한 제조 과정에서 매우 중요합니다.

사이징 작업은 어떤 터닝 작업입니까?

선삭에서 사이징 작업은 공작물의 정확한 치수 정확도와 균일성을 달성하는 것이 주요 목표인 작업을 의미합니다. 일반적인 터닝 작업 중, 평행선삭 공작물의 길이를 따라 직경을 균일하게 줄이는 데 특히 중점을 두고 있습니다. 이 작업의 기본 목적은 공작물의 전체 길이가 지정된 공차에 따라 일관된 직경을 갖도록 하는 것이므로 기본적으로 크기 조정 작업입니다.

평행 선삭에서:

절삭 공구는 공작물의 길이를 따라 이동하여 재료를 균일하게 제거합니다.
끝에서 끝까지 일정한 직경을 갖는 원통형 모양을 달성하는 것을 목표로 합니다.
이 작업은 치수 정확도와 균일성이 필수적인 샤프트, 로드 및 기타 원통형 구성 요소를 제조하는 데 중요합니다.

따라서, 평행선삭 일반적으로 선삭 시 사이징 작업으로 간주됩니다. 공작물 길이 전반에 걸쳐 정확하고 일관된 치수를 달성하는 데 중점을 두기 때문입니다.

회전 작업 시간 계산 방법

선삭 작업에 필요한 시간을 계산하려면 일반적으로 다음을 고려하십시오.

절단 속도: 공작물의 회전 속도를 분당 회전수(RPM)로 결정합니다.
이송 속도: 절단 도구가 공작물을 따라 얼마나 빨리 움직이는지 결정합니다(회전당 밀리미터 또는 인치 단위).
절삭 깊이: 각 패스에서 제거된 재료의 양을 측정합니다.
도구 변경: 작업 중에 필요한 도구 변경이나 조정을 설명합니다.
기계 설정: 공작물 및 기계의 설정에 소요되는 시간을 포함합니다.

이러한 요소를 결합하면 선삭 작업의 총 가공 시간을 추정할 수 있습니다. 이 계산은 생산 일정을 계획하고 효율성을 위해 가공 프로세스를 최적화하는 데 도움이 됩니다.

회전하는 것은 지루한 것과 같은가요?

아니요, 선삭과 보링 모두 공작물을 회전하고 재료를 제거하는 작업을 포함하지만 선삭은 주로 공작물의 외경을 형성하는 데 중점을 두는 반면 보링은 구멍의 내경을 가공하는 데 중점을 둡니다. 각 작업에는 부품 사양에 따라 원하는 치수 정확도와 표면 마감을 달성하기 위해 맞춤화된 특정 툴링, 절단 전략 및 가공 기술이 필요합니다.

터닝 작업의 절삭 매개변수

선삭 작업에서 절삭 매개변수는 가공 공정의 효율성, 품질 및 효율성을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 관련된 주요 절단 매개변수는 다음과 같습니다.

절삭속도(S)

절삭 속도는 공작물 재료가 절삭 공구의 가장자리를 지나 이동하는 속도를 나타냅니다. 이는 분당 미터(m/min) 또는 분당 표면 피트(sfm)로 측정됩니다. 절삭 속도는 공구 수명, 표면 조도 및 발열에 직접적인 영향을 미칩니다. S=π×D×NS = \pi \times D \times NS=π×D×N 공식을 사용하여 계산됩니다. 여기서 DDD는 공작물 직경이고 NNN은 분당 회전수(RPM) 단위의 스핀들 속도입니다.

이송 속도(f)

이송 속도는 각 회전 중에 절삭 공구가 공작물 표면을 따라 전진하는 속도를 나타냅니다. 이는 회전당 밀리미터(mm/rev) 또는 회전당 인치(in/rev)로 측정됩니다. 이송 속도는 재료 제거율, 공구 마모 및 표면 조도에 영향을 미칩니다. 이는 f=N×fzf = N \times f_zf=N×fz라는 공식으로 결정됩니다. 여기서 NNN은 스핀들 속도이고 fzf_zfz는 날당 이송입니다.

절입량(d)

절삭 깊이는 절삭 공구가 각 패스 동안 공작물 재료에 침투하는 거리입니다. 밀리미터(mm) 또는 인치(in) 단위로 측정됩니다. 절입 깊이는 절삭력, 공구 수명, 칩 형성에 영향을 미칩니다. 이는 가공 요구 사항 및 재료 특성에 따라 제어됩니다.

절삭 공구 재료 및 형상

절삭 공구 소재(예: 초경, 고속도강) 및 공구 형상(인서트 형상, 경사각, 여유각)의 선택은 절삭 성능, 공구 수명 및 표면 품질에 영향을 미치는 중요한 매개변수입니다.

냉각수 사용

냉각수 또는 절삭 액 절삭 영역을 윤활하고, 열을 발산하고, 칩을 씻어내는 데 사용됩니다. 적절한 절삭유 선택 및 적용은 공구 수명과 표면 조도를 개선하고 피삭재 재료의 과열을 방지하는 데 도움이 됩니다.

스핀들 속도(N)

스핀들 속도는 분당 회전수(RPM)로 측정되는 선반 스핀들의 회전 속도입니다. 최적의 절삭 조건을 달성하기 위해 절삭 속도 요구 사항과 피삭재 재료 특성을 기반으로 결정됩니다.

도구 참여

공구 맞물림은 가공 중 절삭 공구와 공작물 재료 사이의 접촉 영역을 나타냅니다. 효과적인 칩 배출을 보장하고 진동을 최소화하며 치수 정확도를 유지하도록 제어됩니다.

황삭 선삭과 정삭 선삭 비교

거친 선삭 마무리 터닝 서로 다른 목적을 제공하고 뚜렷한 절삭 매개변수와 전략을 사용하여 실행되는 선삭 공정의 두 단계입니다.

아래	거친 선삭	마무리 터닝
목적	벌크 재료를 신속하게 제거하고 대략적인 모양을 만듭니다.	최종 치수 달성, 정밀한 마무리
재료 제거	높은 재료 제거율	최소한의 재료 제거
절단 속도	더 높은	낮 춥니 다
이송 속도	더 높은	낮 춥니 다
절삭 깊이	심화	더 얕은
표면 처리	거친면 소포체	매끄럽고 광택이 나는
공구 마모	공격적인 절단으로 인해 더 높아짐	감소된 절삭력으로 인해 낮아짐
정 자국이 나란히 나게하는 다듬질	더 높은 내마모성을 갖춘 견고한 공구	날카로운 모서리, 미세한 입자의 인서트가 있는 공구
처리 시간	빠른	느린

터닝 센터와 선반의 차이점

터닝 센터와 선반의 주요 차이점은 다음과 같습니다.

아래	터닝 센터	선반
자동화	일반적으로 자동 공구 교환 장치, 다축 기능을 갖춘 CNC 제어	수동 또는 CNC일 수 있습니다. 기본 모델에는 자동화가 부족할 수 있습니다
다재	다용도성이 뛰어나 밀링, 드릴링과 같은 복잡한 작업을 수행할 수 있습니다.	주로 선삭 작업용으로 설계됨
정 자국이 나란히 나게하는 다듬질	멀티태스킹을 위한 자동 공구 교환장치와 라이브 툴링이 장착된 경우가 많습니다.	일반적으로 수동 공구 교환을 위한 공구 포스트가 장착되어 있습니다.
복잡성	더욱 복잡한 설정 및 작동	더 간단한 설정 및 작동
정밀성	고정밀 가공이 가능	정밀도는 기계 유형 및 설정에 따라 다릅니다.
비용	고급 기능으로 인해 일반적으로 비용이 더 높음	비용은 크기와 기능에 따라 크게 다릅니다.
어플리케이션	다양한 가공 요구사항이 있는 생산 환경에 적합	작업장에서 보다 간단한 선삭 작업에 사용됩니다.
기능	자동 부품 로딩/언로딩 시스템, 로봇 통합이 포함될 수 있습니다.	터닝에 중점을 둔 기본 기능

CNC 터닝 머신으로도 알려진 터닝 센터는 기존 수동 또는 CNC 선반의 발전을 나타냅니다. 자동화된 공구 교환기, 라이브 툴링, 다축 가공과 같은 고급 기능을 통합하여 기본 터닝 이상의 광범위한 작업을 수행할 수 있습니다. 대조적으로 선반은 일반적으로 선삭 작업에만 초점을 맞추고 수동으로 작동하거나 기본 CNC 기능을 가질 수 있습니다.

최적의 터닝 공정 결과를 위한 주요 설계 팁

선삭 공정에서 이상적인 결과를 얻기 위한 간결한 설계 팁은 다음과 같습니다.

기능 단순화: 복잡성을 최소화하여 가공시간과 비용을 절감합니다.
달성 가능한 공차 지정: 소재와 가공능력을 바탕으로 현실적인 공차를 고려하여 설계합니다.
도구 액세스 최적화: 최적의 공구 도달 범위와 안정성을 위한 기능 방향을 지정합니다.
표면 마감 고려: 원하는 마감을 직접 디자인하거나 추가 마감을 계획합니다.
칩과 열 관리: 효과적인 칩 배출을 보장하고 절삭유를 사용하여 열을 제어합니다.
안전한 툴링 및 고정: 견고한 도구 고정을 사용하고 공작물 고정 장치를 단단히 고정하십시오.
후가공 계획: 설계 고려 사항에 디버링 및 검사를 포함합니다.

이러한 팁은 생산을 간소화하고 가공 부품의 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

산업 터닝의 응용

선삭 작업은 정밀한 원통형 부품을 생산하는 산업 전반에 걸쳐 필수적입니다. 이는 샤프트, 차축 및 엔진 부품을 위한 자동차 제조, 항공기 부품 및 패스너를 위한 항공우주, 임플란트 및 수술 도구를 위한 의료 응용 분야에 사용됩니다. 또한 선삭은 커넥터 및 하우징용 전자 제품, 터빈 부품 및 밸브용 에너지, 손잡이 및 스포츠 장비 부품과 같은 품목용 소비재에서 매우 중요합니다.

터닝의 대체 기술

기존 선삭 공정에 대한 대체 기술은 산업 전반의 특정 가공 요구 사항에 맞는 다양한 기능을 제공합니다. 예를 들어 밀링에는 다점 절단 도구를 회전시켜 표면을 형성하는 작업이 포함되므로 항공우주 및 자동차 부문의 복잡한 모양과 3D 윤곽 가공에 이상적입니다. 연마 휠을 사용하는 연삭은 공구 및 금형 제작과 의료 기기 제조에 중요한 고정밀도와 매끄러운 마감을 달성합니다.

방전 가공(EDM)은 방전을 사용하여 재료를 침식하므로 항공우주 및 산업 분야의 복잡한 모양과 경화 재료에 적합합니다. 금형 제작. 레이저 절단 및 워터젯 절단은 금속부터 복합재까지 다양한 재료를 빠르고 정밀하게 절단하여 제조 및 제조 분야의 다양한 응용 분야를 지원합니다. 이러한 기술은 기계 가공의 다양성을 향상시켜 현대 산업 공정의 정밀도, 효율성 및 재료 다양성에 대한 요구를 충족합니다.

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